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プレス・板金加工

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不良品発生率の低減とは?課題と対策・製品を解説

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切断・ブランキングにおける不良品発生率の低減とは?

プレス・板金加工における切断・ブランキング工程で発生する不良品の割合を最小限に抑えることを指します。これは、製品の品質向上、材料ロス削減、生産効率向上、コスト削減に直結する重要な課題です。

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酸化物抑制アルミ溶解保持炉【リサイクル業界向け】
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リサイクル業界では、アルミスクラップの再利用において、溶解・保持工程での品質維持と効率化が重要です。特に、異物混入や酸化による品質劣化は、製品の歩留まりを低下させる大きな要因となります。当社のアルミ溶解保持炉【SMHシリーズ】は、酸化物の発生を抑制し、高品質なアルミ溶湯を安定的に供給することで、リサイクル工程における課題解決に貢献します。

【活用シーン】
・アルミスクラップのリサイクル工程
・アルミ鋳造部品のリサイクル
・アルミ製品製造における歩留まり向上

【導入の効果】
・保持室の清掃回数削減
・フラックス処理の削減
・溶湯品質の向上
・材料ロスの削減による歩留まり向上

UltraEmission - カス上がり検知
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『UltraEmission』は、金型内の小さなパンチングスクラップとチップを
検知します。

ストリッパープレートが柔らかい、硬い、暑い、強いスプリングが
入っているか等、様々な条件でも確実に検知可能。

エンベロープカーブモニタリングによって、製品は毎ストローク監視され、
安定した品質を実現します。

【特長】
■費用対効果の高い方法で品質をコントロール可能
■カス上がりによる金型ダメージからの保護
■製品品質を低下させることなく高い生産性を維持
■学習機能により、リミットを簡単かつシンプルに設定
■独自のセンサー信号処理技術を用いてカスを検知

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ウォータージェット加工品『CR HS60』
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『CR HS60』は、ウォータージェット加工製品です。

当社では、受注から出荷までの各担当・各工程において、形状・寸法の
チェックを行い、加工工程終了後、品質管理グループにより最終検査を
行っております。

【受注~出荷までの管理】
■1.受注管理システム
■2.工場生産管理システム
■3.徹底検査
■4.伝票保管

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社独自の安全機構を装備!ガススプリングミニ『R12シリーズ』
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『R12シリーズ』は、M6充填ロとマイクロホースシステムを使用することで、
配管としても使用できるガススプリングです。

上部及び下部C溝、底部タップは、FCR-12と共に使用することで
様々な取付方法を可能にしています。

また、当社独自のオーバープレッシャー保護機構及び安全ロッドを装備しています。

【特長】
■4種類の調整済荷重にてお届け
■安全ロッド
■オーバープレッシャー保護機構
■配管可能

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金製造業用生産管理システム『TED』
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『TED』は、受注~製作・外注・売上・品質・進捗・金型・計測器・スキル・在庫までの一貫生産管理システムです。(ERP)クラウドで管理をする事で社員お一人お一人に導入しても格安に対応できる仕組みです。もちろん、クラウドだからリモートや営業先、災害に直面してもアクセスが可能となり、ISO9001はもちろん、BCPにも配慮された構造です。

社内がデジタルで見えるからこそ多品種少量・短納期の受注でも粛々とこなせるシステムです。

朝から予定変更が当たり前の中小製造業だからこそ、最新のIT技術と現場を結べるTEDをご活用下さいませ。

経営を効率化するために基幹業務を統合的に管理するお手伝いを
しております。

【特長】
■各業務ごとに行うムダな処理を一貫したシステムで「見える化」実現
■タブレット端末を活用して現場で誰でもリアルタイムに管理可能

※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【技術資料】板金基礎講座 第8回 レーザ加工(Part1)
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当資料では、「レーザ加工」についてご紹介いたします。

"レーザ加工機とは"をはじめ、"加工の原理"や"アシストガスの種類"、
"加工の範囲"などを掲載。

ぜひ、ダウンロードしてご覧ください。

【掲載内容】
■レーザ加工機とは
■加工の原理
■アシストガスの種類
■ピアスとアプローチ
■加工の範囲

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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切断・ブランキングにおける不良品発生率の低減

切断・ブランキングにおける不良品発生率の低減とは?

プレス・板金加工における切断・ブランキング工程で発生する不良品の割合を最小限に抑えることを指します。これは、製品の品質向上、材料ロス削減、生産効率向上、コスト削減に直結する重要な課題です。

​課題

加工精度のばらつき

金型や刃物の摩耗、材料の厚みや硬度の違いにより、切断面の精度が安定せず、バリやカエリ、変形などの不良が発生する。

材料の不適切な取り扱い

材料のセットミス、搬送時のズレ、静電気による付着などが原因で、位置ずれや傷が発生し、不良につながる。

オペレーターのスキル依存

経験や勘に頼ったオペレーションが多く、新人オペレーターの習熟度にばらつきがあり、不良発生のリスクを高める。

設備メンテナンス不足

定期的な点検や部品交換が不十分なため、設備の性能が低下し、加工精度に影響を与え、不良を誘発する。

​対策

高精度加工技術の導入

最新のレーザー加工機やウォータージェット加工機、精密金型などを活用し、安定した高精度な切断・ブランキングを実現する。

自動化・省力化の推進

自動搬送システムや自動セット装置、画像認識による検査システムなどを導入し、人為的なミスを排除し、作業の安定化を図る。

データに基づいた品質管理

加工条件の最適化、リアルタイムでの品質モニタリング、不良発生原因のデータ分析を行い、継続的な改善活動を推進する。

予防保全による設備管理

IoTを活用した予兆保全や、定期的なメンテナンス計画の策定・実行により、設備の安定稼働と長寿命化を図る。

​対策に役立つ製品例

高精度レーザー加工装置

熱影響を最小限に抑え、微細かつ高精度な切断を実現し、バリや変形を低減する。

自動材料供給・位置決めシステム

材料のセットミスや位置ずれを防止し、安定した加工精度を維持する。

AI画像検査システム

切断面の微細な欠陥を自動で検出し、不良品の流出を防ぐ。

設備稼働状況監視・予兆保全システム

設備の異常を早期に検知し、計画的なメンテナンスを可能にすることで、突発的な故障による不良発生を防ぐ。

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