材料ロス最小化とは？課題と対策・製品を解説

電子部品業界では高品質な電極形成のために、金、銀などの貴金属が使用されています。製造工程で発生するスクラップや、残念ながら発生する不良品やキープサンプルからは、これらの貴金属が回収され、再利用されることが求められます。回収せずに廃棄すると、資源の無駄遣いとなり、コスト増につながります。当社の有価金属回収サービスは、低品位スクラップからでも高騰している貴金属を高効率で回収し、製造工程における資源の有効活用を支援します。 【活用シーン】 ・コネクタ製造工程におけるスクラップからの貴金属回収 ・少量のサンプル分析をもとに直近の金銀相場でシュミレーション 【導入の効果】 ・貴金属の再利用によるコスト削減 ・資源効率の向上 ・環境負荷の低減

スウェージング加工（回転冷間鍛造加工）とは、さまざまな金属を削らずに叩き伸ばすことで任意の形状を作りだせる環境に優しい技術です。同じ形状を削り出しで加工する場合と比較して、少ない母材で材料費を削減できると同時に、加工中のクズもほとんどでません。

基盤に実装される銅部品を量産するにあたり、異形線を材料に作り込む ことで「材料歩留まり改善」「金型費軽減」「品質安定」「生産性向上」を ご提案します。 (1)材料歩留まり改善 　・プレス工程では製品の周りにスクラップが発生しますが、異形線を 　　材料に加工する事でスクラップを大幅に抑える事が可能です。 (2)切断や曲げ加工で部品が量産出来るため順送金型が不要 　・短尺カットであれば切断刃、曲げの場合でも曲げ治具があれば 　　加工出来るため、順送型などの初期投資を軽減できます。 (3)品質安定 　・既に精度よく仕上げた異形線を連続で加工するためショット毎の 　　バラつきが緩和されます。 (4)生産性向上 　・長尺の異形線(500～1,000kg)を材料に生産するため連続生産性を 　　向上させます。 ※異形線に組み合わせる部品加工工程(切断、プレス、フォーマー、曲げ) 　については、お客様or当社or協力先など打合せにより取り決めたいと 　思います。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

『バルジ成形』とは、金型にセットしたパイプに超高圧の液体を充填しながらパイプの両端を軸方向に圧縮し、金型に彫り込まれた形状に一挙に加工する金属パイプの中空成形で、ハイドロフォーミングとも呼ばれ炭素鋼、SUS、アルミ、銅、真鍮及び各種合金のパイプを素材とした塑性加工です。 材料節減を通して環境負荷低減や製品のコストダウンに寄与する製法です。 設計・開発のコンセプトに応じた製品のオーダーメイドに対応しますので、お気軽にご相談ください。 【メリット】 ○軽量・薄肉化 ○部品点数の削減 ○素材・製法の転換 ○コストダウンの実現 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

従来のプレス加工では難しかった部品を異形線の活用により可能にします。形状の自由度が高く、設計の段階からお客様のニーズに合わせた最適なご提案いたします。 【当社の技術が可能にする加工例】 　厚薄形状：断面形状の設計自由度が高く、部品の軽量化や強度最適化が可能 　溝・凹凸形状：均一かつ高精度な溝や複雑な立体形状も一体成形 　複合R形状：緩やかな曲面や複雑な曲率の連続も自在に対応 　切り欠き形状：切り欠きも切削なしで対応可能 また、新プレス部品は設計段階から製造効率を追求することで、無駄のない生産が可能です。 具体的には、以下のような効果が見込めます 【環境にも優しい、効率的な製造プロセス】 　⑴製造工程の短縮 　⑵材料ロスの削減 　⑶人手・労力の軽減 　⑷エネルギー消費の最小化 　◆◆海底ケーブル用光ファイバー保護異形線　開発ストーリー◆◆ 　　　https://www.namitei.co.jp/products/submarinecable/#story

プレス加工で、厚み違いや溝形状、複雑なR形状のために後加工が増えていませんか。 当社では、材料段階で断面形状を設計できる『異形線』を活用し、従来のプレス加工では難しかった複雑形状を後加工なしで実現します。 形状制約が減ることで部品設計の選択肢が広がり、設計自由度の向上にもつながります。 【当社の技術が可能にする加工例】 ■厚薄形状：断面設計により軽量化や強度最適化に対応 ■溝・凹凸形状：均一で高精度な溝や立体形状を一体形成 ■切り欠き形状：切削加工なしで形成可能 ■複合R形状：緩やかな曲面から複雑な曲率の連続形状まで対応 材料段階で形状を形成することで後加工を削減できるため、 ・製造工程の短縮 ・材料ロスの低減 ・人手や労力の軽減 ・エネルギー消費の低減 など、部品製造の効率化にも貢献します。 ＜異形線を活用した形状事例の資料を公開中！＞ 詳しくは「カタログをダウンロード」よりPDFをご覧いただくか、お気軽にお問合せくださいませ。

バーリング加工とタップ加工を同時に、なおかつ自動で完了させることができます。 機械で自動的にタップ加工を行え、ネジピッチの自動制御も可能。 誰が加工しても同じ作業時間で均一な仕上がりにすることができます。 「バーリングタッパー」はタレパンや複合機の稼働率アップにも貢献することができます。詳しくは下記『【特集】お客様の声をもとに、導入メリットをまとめました。』より閲覧できます。 ※詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

当社でご提供する『冷間圧造加工』をご紹介いたします。 コイル状の素材を加熱せずに、ヘッダー(頭部成形機)、その他の 冷間圧造機械などにより、常温で一定以上の力を連続的に加えて 塑性加工によって圧造成形することを、冷間圧造加工といいます。 塑性加工とは、金属材料を曲げたり、伸ばしたり、叩いたりして、 ある一定以上の力を加えて変形させると、もとの形に戻らなくなる (塑性変形)性質を利用した加工のことです。 【特長】 ■素材をそのまま加工するため、切削加工と違い材料ロスも少ない ■加工スピードも早く、熱間鍛造加工,温間加工と比較しても、 　熱による歪みが少ない ■超硬合金等を使用したダイス,パンチ等の金型によって圧造成形 ■加工精度が高く、精度の均一な製品を短時間で作ることができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。