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難燃性材料の選定とは?課題と対策・製品を解説

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耐熱性における難燃性材料の選定とは?

自動車の安全性と信頼性を高めるため、高温環境下でも燃えにくく、かつ熱による劣化が少ない材料を選定すること。これにより、火災リスクの低減と長寿命化を実現する。

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【バスバー保護】ガラス繊維編組スリーブ『VSC25』

【バスバー保護】ガラス繊維編組スリーブ『VSC25』
-70°C~+235°C(瞬間最大+300°C)に対応

【配管保護】高拡張編組スリーブ『PERIFLEX PO』

【配管保護】高拡張編組スリーブ『PERIFLEX PO』
メカニカルプロテクション 機械的保護 難燃性

【eモビリティ・自動車向け】耐摩耗・消音・耐熱・耐火・WH外装材

【eモビリティ・自動車向け】耐摩耗・消音・耐熱・耐火・WH外装材
メカニカルプロテクション メカニカルプロテクション(SC) インパクトプロテクション バスバープロテクション サーマルマネジメント (バッテリーパック) サーマルプロテクション eパワートレイン 電磁シールド(EMIシールド) エンジンセンサーインシュレーション

エンジンルームやエンジンカバーに実績!高性能多孔質吸音材

エンジンルームやエンジンカバーに実績!高性能多孔質吸音材
『ベルアコース』は、騒音対象物のピーク周波数に合わせて設計できる 高性能多孔質吸音材です。 成形性、難燃性、遮音性、撥水撥油性などの要求機能を付加することが可能。 事例集では、導入された事例や特長を掲載しております。 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【導入事例】アルミニウム繊維吸音板 ポアル【自動車・特殊車両】

【導入事例】アルミニウム繊維吸音板 ポアル【自動車・特殊車両】
弊社開発の吸音材『ポアル』の特長は、抜群の耐熱・耐候性と優れた加工性。 その特性を存分に活かして、TV中継車や健診車等の特殊車両内で 発電機室内張りや消音装置にご採用いただいております。 不燃材料であるアルミニウム製なので、発電機・モーター等の 発熱部分、また熱が抜ける排気ダクトの吸音にも最適です。 過酷な環境でこそ真価を発揮する『ポアル』を 活用した事例をご紹介いたします。 ◆ご希望に応じて、お客様のニーズに合わせたプランのご提案も致します。  ご相談も承りますので、お気軽にお問合わせ下さい。 ※1枚~販売可能。お見積りも承っております。 ※施工会社の紹介も行っております。お気軽にお問い合わせください。 ※サンプルご希望の場合は、問合せフォームに  ご使用用途のご記入の上「サンプル希望」とご記入ください。

ネオマフォーム 自動車用途カタログ

ネオマフォーム 自動車用途カタログ
自動車の多様化するニーズに対応する発泡体、それがネオマフォームです。 世界トップレベルの断熱性能はもちろん、軽量かつ高強度を実現する コンポジット部材として使用することができます。 EV化により自動車の熱マネジメントは今後さらに重要な要素となります。 私たちは旭化成建材は、住宅分野で長年培った「快適空間を実現するためのノウハウ」で お客様に好適なソリューションをご提案します。 切削、研磨、プレス、曲げなど様々な形状加工にも対応します。 お気軽に御相談ください。 【お客様のこのようなニーズに対応します】 ■車内への熱の流入を抑えたい ■エンジンやバッテリー周りの熱マネジメントを効果的に行いたい ■強度も維持したうえで、部材の軽量化を行いたい ■耐熱性の高い部材で断熱を行いたい ■難燃グレードの高い安全な素材を使用したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

樹脂、プラスチック材料 FMVSS No.302燃焼性試験

樹脂、プラスチック材料 FMVSS No.302燃焼性試験
「FMVSS No.302燃焼性試験」は、自動車内装部品に使用される材料の 燃焼性評価となります。 試験片(350×100×t mm)をコの字型の金属板で挟んだものを水平に保持し、 端部に38mm炎を15秒間接炎し、A標線からB標線間254mmに対する燃焼速度を測定。 当社ではFMVSS燃焼性試験用のサンプル作製から、試験まで一貫して 対応が可能です。 【特長】 ■燃焼性試験用のサンプル成形~評価まで一貫して対応可能 ■熱老化処理(エージング処理)も対応 ■燃焼試験中の温湿度記録も提供 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

【配管保護】高密度編組拡張スリーブ『PERIFLEX PT』

【配管保護】高密度編組拡張スリーブ『PERIFLEX PT』
【ソリューション】 機械的保護・難燃性 【アプリケーション】 エンジンルーム・重工業・車体・EV
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耐熱性における難燃性材料の選定

耐熱性における難燃性材料の選定とは?

自動車の安全性と信頼性を高めるため、高温環境下でも燃えにくく、かつ熱による劣化が少ない材料を選定すること。これにより、火災リスクの低減と長寿命化を実現する。

​課題

高温環境下での性能維持の困難さ

エンジンルームやバッテリー周辺など、自動車内部には高温になる箇所が多く、材料が熱で変形・劣化しやすい。

難燃性と機械的特性の両立

難燃性を高めると、材料の柔軟性や強度などの機械的特性が低下する傾向があり、バランスの取れた選定が難しい。

多様な規制への対応

国や地域、車種によって異なる難燃性や環境規制に対応した材料を選定する必要がある。

長期信頼性の評価不足

実使用環境下での長期的な耐熱性・難燃性の評価が難しく、予期せぬトラブルにつながる可能性がある。

​対策

多角的な材料評価

熱分解温度、燃焼性試験、長期熱老化試験など、複数の評価項目で材料の性能を総合的に判断する。

複合材料の活用

異なる特性を持つ材料を組み合わせることで、耐熱性と難燃性、機械的特性のバランスを最適化する。

シミュレーション技術の導入

熱伝導解析や燃焼シミュレーションを活用し、実車での挙動を予測して材料選定の精度を高める。

サプライヤーとの連携強化

材料メーカーと密に連携し、最新の材料情報や技術動向を把握し、最適なソリューションを共同で開発する。

​対策に役立つ製品例

高機能ポリマーコンパウンド

耐熱性、難燃性、機械的強度をバランス良く備えた特殊な樹脂材料。高温環境下での使用に耐えうる設計がされている。

セラミック複合材料

非常に高い耐熱性と不燃性を持ち、軽量化にも貢献する材料。過酷な熱環境下での部品に使用される。

特殊コーティング剤

既存の材料表面に塗布することで、難燃性や耐熱性を付与する。後加工で性能を向上させることが可能。

難燃性添加剤

樹脂などに添加することで、材料自体の難燃性を向上させる。既存材料の改良に利用できる。

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