剛性向上と軽量化の両立とは？課題と対策・製品を解説

自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、軽量化が重要な課題となっています。プラスチック部品の採用は軽量化に貢献しますが、接合方法が課題となります。当社のプラスチック溶接加工は、塩ビ、PP、フッ素系樹脂など、様々なプラスチック材料に対応し、高い強度と耐久性を実現します。これにより、自動車部品の軽量化と同時に、製品の信頼性向上に貢献します。

【活用シーン】
・バンパー
・内装部品
・タンク
・配管

【導入の効果】
・軽量化による燃費向上
・部品点数削減
・設計自由度の向上

自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、部品の軽量化が不可欠です。軽量化を実現するためには、部品の形状や材質の最適化に加え、表面処理技術の向上が求められます。KFDシリーズは、自動車関連部品の研磨において、軽量・コンパクト設計でありながら、高い面粗度を実現し、部品の品質向上に貢献します。

【活用シーン】
・自動車部品の軽量化
・金属部品の表面処理
・面粗度管理が必要な部品の研磨

【導入の効果】
・部品の品質向上
・研磨時間の短縮
・コスト削減

自動車業界における試作段階では、設計変更への迅速な対応と、多様な材料への対応が求められます。特に、軽量化や高強度化を目指す中で、金属材料の試作は不可欠です。従来の試作方法では、時間とコストがかかることが課題でした。AVIMETAL MT-Seriesは、100種を超える金属材料に対応し、高速・高精度な造形を実現することで、試作期間の短縮とコスト削減に貢献します。

【活用シーン】
・自動車部品の試作
・デザイン検証
・機能評価

【導入の効果】
・試作期間の短縮
・コスト削減
・設計の早期段階での問題発見

自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、部品の軽量化が強く求められています。特に、強度を保ちながら軽量化を実現することが重要です。当社の樹脂旋盤切削加工は、軽量かつ高強度なプラスチック材料を使用し、複雑な形状にも対応することで、自動車部品の軽量化に貢献します。NC自動旋盤を保有しており、量産にも対応可能です。

【活用シーン】
・自動車のエンジン部品
・内装部品
・外装部品
・その他、軽量化が求められる部品

【導入の効果】
・部品の軽量化による燃費性能の向上
・CO2排出量の削減
・部品点数の削減によるコストダウン
・設計自由度の向上

金属製品の加工には、工作機械などの設備が用いられます。

一般的に使用している方法でも、加工品質やランニングコストなどの
面で加工課題を抱えていることも珍しくありません。

当資料では機械加工、形鋼、鋳物などによる金属加工を板金加工に
置き換えることによって生産性を大きく向上した事例を紹介します。
是非、ご一読ください。

【掲載内容】
■板金化のメリット
■板金に工法転換した事例
・機械加工からの転換
・アングル材加工からの転換
・鋳物加工からの転換
■総括

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、軽量化が重要な課題となっています。アルミ材は軽量でありながら高い強度を持つため、車体への採用が進んでいます。しかし、従来の溶接方法では熱歪みによる変形や強度の低下が課題でした。SSW（同期攪拌接合）は、低入熱で高速溶接を実現し、これらの課題を解決します。アルミ材の精密な接合を可能にし、自動車の軽量化と品質向上に貢献します。

【活用シーン】
・クーリングパネルなど、アルミ材を使用した精密プレス品の組付け
・車体フレーム、ボディ部品の接合
・その他、アルミ部品の接合が必要な箇所

【導入の効果】
・軽量化による燃費性能向上
・高い接合強度による安全性向上
・熱歪みによる変形を抑制し、高品質な製品を実現
・設計から製造、検査までの一貫したサポート

自動車業界において、軽量化は燃費向上と性能向上に不可欠です。複合材料の活用は軽量化の有効な手段ですが、材料特性の予測が課題となります。Digimat動作用PCは、複合材料のミクロ構造を考慮した材料特性予測を行い、製品設計を支援します。

【活用シーン】
* 複合材料を用いた自動車部品の開発
* 材料特性に基づいた最適な設計
* 軽量化と性能の両立

【導入の効果】
* 材料選定の最適化
* 設計プロセスの効率化
* 製品開発期間の短縮

自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、車体の軽量化が重要な課題となっています。軽量化を実現するためには、強度を維持しつつ、より軽い材料の採用が不可欠です。J-OCTAは、樹脂やゴムなどの高分子材料の特性をシミュレーションし、最適な材料選定を支援します。これにより、実験回数を削減し、開発期間の短縮に貢献します。

【活用シーン】
・高分子材料を用いた部品の設計
・材料の物性予測と最適化
・軽量化材料の開発

【導入の効果】
・材料開発の効率化
・開発コストの削減
・製品性能の向上

自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、車両の軽量化が重要な課題となっています。プラスチック部品の採用は、金属部品からの置き換えによる軽量化に貢献します。しかし、複雑な形状や特殊な材料の使用、少量多品種への対応など、試作段階での課題も多く存在します。当社にご相談いただくことで、お客様の開発ニーズに最適な製法をご提案し、軽量化に貢献するプラスチック部品の試作をサポートします。

【活用シーン】
・内装部品（インパネ、ドアトリムなど）
・外装部品（バンパー、フェンダーなど）
・エンジンルーム内部品

【導入の効果】
・軽量化による燃費性能向上
・部品点数削減によるコスト削減
・デザイン自由度の向上

自動車業界では、燃費性能向上とCO2排出量削減のため、車両の軽量化が不可欠です。金属部品を樹脂（プラスチック）部品に置き換えることで、大幅な軽量化が実現できます。しかし、樹脂部品の設計・加工には、専門的な知識と技術が必要です。当社の樹脂（プラスチック）切削加工は、お客様のニーズに合わせた最適な材料選定から加工までをワンストップで提供し、自動車の軽量化に貢献します。

【活用シーン】
・自動車部品（内装、外装、エンジン周りなど）
・試作部品
・少量多品種生産部品

【導入の効果】
・車両の軽量化による燃費性能向上
・部品点数削減によるコスト削減
・設計自由度の向上
・短納期対応

自動車業界において、軽量化は燃費向上と性能向上のために不可欠な課題です。特に、部品の強度を維持しつつ、軽量化を実現することが求められます。従来の製造方法では、試作の段階で時間とコストがかかることが多く、設計変更の柔軟性も低いという課題がありました。3Dプリンタによる試作は、これらの課題を解決し、迅速な設計検証と軽量化の実現を可能にします。

【活用シーン】
・自動車部品の試作
・軽量化を目的とした部品設計
・小ロット生産

【導入の効果】
・設計段階での迅速な試作と検証
・軽量化による燃費性能の向上
・部品点数の削減によるコスト削減

自動車業界では、燃費性能の向上とCO2排出量の削減のため、車体の軽量化が重要な課題となっています。軽量化を実現するためには、鉄鋼、アルミ、SUS、銅などの素材の薄肉化が進んでおり、素材の平坦度が製品の品質を左右する重要な要素となっています。IKUTAの矯正試作サービスは、これらの素材の平坦度を向上させ、軽量化された車体の製造をサポートします。材料をお持ち込み、もしくはお送り頂ければ、すぐに試作評価が可能です。素材、製品の平坦度向上について、お気軽にご相談ください。

【活用シーン】
・自動車部品メーカー
・車体メーカー
・軽量化を検討している企業

【導入の効果】
・素材の平坦度向上による品質改善
・軽量化された車体の製造支援
・試作による最適な矯正条件の確立

自動車業界の衝突安全評価において、複合材料の正確な解析は不可欠です。車両の軽量化と安全性の両立を目指す上で、複合材料の挙動を詳細に予測し、最適な設計を行う必要があります。J-Composites動作用PCは、この課題に対し、高い計算能力と安定性を提供します。J-Composites/Form Modelerを使用することで、複雑な複合材の積層モデルを容易に設定し、LS-DYNAの入力ファイルとして書き出すことが可能です。これにより、衝突時のシワなどの不良をより正確に予測・評価し、安全性の高い車両設計に貢献します。

【活用シーン】
・自動車の衝突安全シミュレーション
・複合材料を用いた部品設計
・軽量化と安全性を両立する車両開発

【導入の効果】
・衝突安全性の向上
・設計プロセスの効率化
・製品開発期間の短縮

自動車業界において、軽量化は燃費向上と性能向上のために不可欠です。特に、部品の小型化や軽量化は、車両全体の重量を減らし、走行性能を高める上で重要な要素となります。機構設計の最適化は、これらの課題解決に貢献します。当社の機構設計派遣サービスは、お客様のニーズに合わせた専門知識と経験を持つエンジニアを派遣し、軽量化設計を支援します。

【活用シーン】
・自動車部品の軽量化設計
・車体構造の軽量化検討
・新素材の適用検討

【導入の効果】
・車両の燃費性能向上
・走行性能の向上
・部品コストの削減

自動車業界では、軽量化と同時に高い強度が求められます。特に、振動や衝撃にさらされる箇所においては、強固な接合が不可欠です。従来の接合方法では、重量が増加したり、耐食性が不足したりする課題がありました。Nバルブ チタンは、高い強度と耐食性を両立し、自動車の性能向上に貢献します。

【活用シーン】
・車体フレーム
・エンジン部品
・サスペンション

【導入の効果】
・軽量化による燃費向上
・高い耐食性による製品寿命の延長
・高い強度による安全性向上

ニーズにこたえる製品であること。頂点を語るパーツであること。私たちの目はつねに世界の水準を上回ることに向けられています。

クルマの基本性能と安全を支える機能部品、そしてその製造を担う
確かな技術と生産体制を確立しています。

好適な専用機を自社開発、設備・生産ラインの自動化を推進、
品質・コスト・納期の確かな対応、技術・ノウハウの共有と継承と日々
改善・改革に努めています。

【特長】
■技術
　・高度化する機能部品に一貫対応できる技術を確立している
■生産
　・全社的なTQMの推進とISO基準の遵守など、日々改善・改革に努めている

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ホットプレスにおける遅れ破壊要因は「侵入した水素（H2）」になります。
当社の一体成型ホットプレスでは下記2点の対応が可能です。

【ホットプレスにおける遅れ破壊要因と対策】
■加熱炉内の低露点化（水分の減少）
炉内の露点を-100℃～30℃として雰囲気中の水分子を
結露させ、水分を炉内から除去します。

■加熱炉内の低水素濃度化（水素濃度の減少）
炉内の雰囲気を不活性ガスである窒素またはアルゴン雰囲気とし、
水素濃度を5mol%以下とします。

【一体成型ホットスタンプのメリット】
■軽量化：重ね合せ組付けの廃止による材料の削減
■コスト減：型投資の低減と組付け工程の簡素化
■安全性向上：部品の高性能化と高剛性化を実現

※詳細はカタログをダウンロードいただくか、お気軽にお問合せ下さい。

STAF（Steel Tube Air Forming）システムはパイプ材をプレス金型内で通電加熱し、高圧エアーをパイプ内部へ注入して、フランジ一体の連続異形閉断面部材を成形する世界初の成形システムです。
成形と同時に金型によって材料を急冷することで、Press Hardened Steel（PHS）を用いた閉断面部材を成形することが可能です。
独自のワンパック成形プロセスと、フランジ付き連続異形閉断面構造により、工程のシンプル化及び、部品の軽量化、高強度化が可能です。
※住友重機械工業殿提供情報

従来のアルミ製部品と同等の破断強度を有したまま軽量化を実現！

炭素繊維FMC（FORGED MOLDING COMPOUND）はカットした高強度炭素繊維に熱硬化樹脂を含浸させたシート状の中間材料です。

【FMC成型品の特徴】
　・プレス成型が可能であり、従来のオートクレーブ成型に比べ大幅に成形時間を短縮できるため、大量生産やコストダウンが可能
　・FMCには短繊維の炭素繊維がランダムに配置されており、成型時の流動性が高いため従来のCFRPでは製造が難しかった複雑形状のパーツにも対応が可能
　・FMCは金属と比較し低比重、高強度であるため、金属パーツの軽量化が可能

【三菱ケミカルでできること】
　・三菱ケミカルでは炭素繊維FMC（CF-SMC）材料の生産・供給から、構造解析、企画、設計、開発までトータルサポートします

『CFMPシリーズ』は、最大15kgの熱可塑性炭素繊維複合材をサイクルタイム
約60秒で実物大の自動車部品に加工する能力をもった高速樹脂成形プレスです。

熱硬化性樹脂成形(カーボン、ガラス繊維)にも対応しています。

またアキュムレータと高応答サーボ弁制御により、
高速・高精度・省エネを実現いたします。

【特長】
■熱影響を考慮したフレーム・ガイド構造を採用
■高速スタンピング成形に適した高速加圧回路を装備
■4点高精度レベリング装置により成形品の高精度化が可能
■周辺装置のシステムアップ対応も可能

※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

当社では、型治具、プレス板金、溶接、塗装、組付けまで全体にわたり
ワンストップで対応しております。

3D CAD/CAMをはじめ、3次元測定器(接触、非接触)や立型マシニングセンタ、
ファイバーレーザーマシンなど、様々な設備を保有。

造り易さを追求し、一体化、軽量化、省工程をご提案し、製品機能と価格の
バランスを最適化いたします。ご用命の際は、お気軽にご相談ください。

【事業内容】
■自動車部品の試作板金加工
■プレス金型・治工具の設計・製作
■商用車部品のプレス、板金加工
■航空機部品のプレス、板金加工

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『Krauss Maffei 総合カタログ』は、繊維強化技術の多種多様な使用領域や、
製造方法、部品仕様と特性プロファイルなどのカタログです。

押出技術による連続混合と非連続射出成形を結び付ける「IMC」などを掲載しております。

【掲載内容(抜粋)】
■IMC-射出成形コンパウンダー
■PolySet-湿ポリエステルの射出成形
■R-RIM-強化反応射出成形
■FCS-繊維合成スプレー


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技術資料『接合研究例』は、自動車へアルミニウム合金を適用するために、重ね継手で上板の鉄に孔をあけてその孔の上からAlワイヤでMIG溶接を行う「スクラムリベットMIG溶接法」の資料です。

「スクラムリベットMIG溶接法」は、MIG溶接をベースとし、簡易な設備で溶接が可能であり、Fe-Al系の金属間化合物の生成を無視できるなどの特長を有しており、他の異材溶接法に比較して優位性があります。

詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社では、自動車含む運送関係のスタイリング委託および
デジタルデザイン(造形デザイン)委託を承っております。

「スタイリング委託業務」は、様々な経験をもとに、
ユニークなアイデアで正確に迅速に対応。

「デジタルデザイン委託業務」では、CASにおいて
ALIAS、2Dイメージを素早く3Dに具現化いたします。

【スタイリング委託業務内容(抜粋)】
■UX SCENARIO
■DESIGN STRATEGY
■ADVANCED DESIGN
■VEHICLE・EV DESIGN

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『ホットプレス』は、加熱した専用の鋼板を、型で急冷しながら
成形することで焼き入れされた高強度で高精度な部品を製作する工法です。

引張強度は1.5GPaにも達します。
また、自動車の車体軽量化のために適用が急速に進んでおり、2012年に
発表された車では、車体骨格の30%弱まで採用が拡大された例があります。

【特長】
■3週間で1.5Gpaの高精度高品質な部品に対応
■受注実績

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FEVは、エンジニアリングサービスプロバイダーとして持続可能なモビリティとエネルギーソリューションの実現を目指しています。

パワートレイン開発：内燃機関、ハイブリッド、電動パワートレインの設計・開発を行います。

車両開発：車両全体の設計からプロトタイプの製作、テストまでを一貫してサポートします。（車両の安全性、快適性、性能の向上を目指した開発を含む）

IoTとソフトウェア：車載エレクトロニクスやインフォテインメントシステムの開発、さらには自動運転技術の研究開発も行っています。

エネルギーとリソース：持続可能なエネルギーソリューションの提供を目指し、再生可能エネルギーや資源管理に関するコンサルティングとエンジニアリングサービスを提供しています。

テストと検証：エンジン、バッテリーや車両の性能を評価するためのテストサービスを提供し、信頼性と耐久性の検証を支援します。

当社が工法転換を行った「サスペンション部品」の事例をご紹介します。

初絞りの際の方向とは、逆方向に絞る再絞りプレス加工技術を活用した
工法転換により空肉化。プレス加工で、圧入部加工精度30～50μを実現。

また、焼成加工、切削加工廃止による、コスト削減、軽量化、工数削減、
CO2削減に貢献しました。

【事例概要】
■材質：鉄
■業界：自動車

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当社では、レクサスLS500 後部座席(VIPシート)への採用実績もある
熱可塑性複合材シートフレームを取り扱っております。

部品点数も少なく、組付けコスト削減とブラケット一体化を可能とし、
また、ボルトや銘金部品のインサートも可能です。

【重量比較】
■スチールを熱可塑材料にすることで、重量を約50％程度に軽減

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1.新素材の加工
軽量で強度の高い素材が車体の製造などに必要な
新素材の加工においては事前検討やプロセス改善、成形後の解析などが不可欠。
トピア独自のノウハウによって対応可能！

2.カーボンの新工法の確立
カーボンを用いたレーシングカーのボディなどを製造も行っております。
ハンドレイアップ・オートクレーブ工法により、熟練の技術者が手作業で一品一品創り上げています。
またSMC材を用いてのプレス工法により、ハイサイクルな生産が可能となりました。

3.高度なプレス加工
ホットスタンプにおける加熱時や冷却時に正確な温度管理を行ない、炉内を脱水素行う事により高強度なプレス試作が製造可能。
トライ＆エラーで積み重ねてきた膨大なデータ、さらには大規模な設備を持つトピアだからこそ可能です。
各種測定器を備えて各社の要求に対応しています。


【特長】
■高強度の複合材での車体構造が増えつつある中で、塑形技術や接合技術などを提案する事が可能
■成形組立のみならず、生産プロセスや解析なども可能

ダイキョーニシカワ株式会社は、自動車メーカー向けに樹脂製品の分野で
活躍している総合プラスチックメーカーです。

樹脂バックドアモジュールの量産実績が年間約50万台、CMFデザイン開発の
トータルデザインサービス、など様々な事業を行っています。


【事業の強み】
■材料ブレンド技術
■金属から樹脂へおきかえ、軽量化・強度への挑戦
■低燃費な自動車実現に貢献
■最新の成形技術による内装部品の開発

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従来の接合技術、例えば抵抗スポット溶接は、現代のマルチマテリアル車体には使用できません。なぜなら、材料は熱的に適合しないか、または制限されるからです。 これらの要件を満たすため、ベルホフはWELTAC技術を開発しました。この技術により既存の溶接ラインでもマルチマテリアルが締結可能になりデザイン・設計の自由度を押し広げました。
また、オートメーションシステムにおいては、すでに技術として確立された弊社のSPR（Rivset)を基に開発しておりますので、安心してご使用頂けます。

[特長]
・異素材をスポット溶接可能にします。
・0.8～3.2ｍｍのアルミ、キャスト材などに使用可能
・2～4枚板組まで締結可能
・接着剤の併用可能

『821/823LAMC』は、クランクシャフトのバランシングを
生産ラインの中でフレキシブルに対応することを目的として開発された
ファイナルバランシングマシンです。

少ない設置面積で測定、修正、チェックまで全自動で行え、生産ラインの
レイアウトを自由に設計することが可能。

修正ステーションでは、新技術によりチャッキングの力を大幅に低減し、
油圧システムが不要になりました。

【特長】
＜821LAMC＞
■フリクションドライブを採用
■主に直列3気筒、直列4気筒クランクシャフト生産ラインに使用
＜823LAMC＞
■フックドライブを採用
■V型6気筒クランクシャフトの生産ラインに適している

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当社では、自動車試作部品　製作・開発サービスを行っております。

主に、自動車用足回り部品やサスペンションメンバー、排気系部品を
取り扱っております。その特長は工程計画～金型設計・加工・組付け～
トライアルを短期間でお任せいただける点です。

また、自動車足回り部品の軽量化や原価低減につながるSE提案、
その他、生産技術開発の推進にも取り組んでおります。

【製造例】
■エキゾーストマニホールド
■リヤサスペンションアーム　
■トーションビーム
■Fr.ロアアーム
■Rr.サスペンションアーム　など

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当社では、「ボデー設計委託」をはじめ、「内・外装設計委託」
および「マイナーチェンジ、フェイスチェンジ開発委託」を
承っております。

「ボデー設計委託」は、STRUCTURE設計、CLOSURE設計、
EVのボデー設計などに対応。

また、「マイナーチェンジ、フェイスチェンジ開発委託」は、
変更部位のボデーから内外装まですべての開発委託が可能です。

【ボデー設計委託業務内容(抜粋)】
■STRUCTURE(UNDER・UPPER)設計
■CLOSURE(DOOR・BONNET・LIFTGATE)設計
■デザイン・生産技術フィジビリティと3D、図面

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

興津螺旋の『チタン合金ステアリングボルト』は、レーシングカーの
ハンドルの取り付けなどに使用できる、超軽量チタンボルトです。

高い締結剛性により、ステアリングレスポンスが向上。
タイヤのグリップ感がよくわかり、ハンドルのフィーリングが向上するため
危険回避にも有効です。

チタン独特の美しい発色と多彩なカラーバリエーションで、所有感を
高めます。

【特長】
■軽量化、ドレスアップに効果的
■適切なステアリング操作を促す
■ヘクサロビュラ穴は美しく、高い締結性能を実現
■多彩なカラーバリエーション

※詳しくはカタログをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

『マジカルゼムライト』は、ガラス繊維で強化されたシートを採用し、
剛性はそのままに大幅な軽量化に成功したプラスチックボードです。

1m2当り約1.7kgの軽さで、同等剛性のアルミ板に対して、1/3以下の
軽量化を実現しており、持ち運びや取り回しの負担軽減に貢献。

頻繁な持ち運びが必要な場面や、軽さが省エネに繋がる物流資材に好適です。
ご用命の際は、お気軽に当社までお問い合わせください。

【仕様】
■対応可能厚み：t7～t30mm
■製品の最大寸法：W1,400mm × L900mm
■パネル質量：1,700g/m2(t17mmの場合)

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当社で取り扱っている「自動車フレーム」についてご紹介いたします。

自動車メーカーの設計部門と共同で車体フレームの研究を行うところから
始まり、作成された設計データを基に、高精度な金型の製作と高効率な
溶接ラインの構築を短期間で形にしています。

また、素材から完成品までの一貫生産体制で行う金型製造や、
複雑な組み合わせの製品の溶接を可能にするとともに、少量生産にも
フレキシブルに対応する溶接設備を保有しております。

【取扱製品】
■自動車フレーム
■金属セパレーター
■3DQボディーフレーム
■金型/溶接設備
■二輪・パワープロダクツ、その他

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当技術資料では、自動車産業での接合技術として、レーザ溶接、レーザろう付、
レーザ溶着およびその適用についてご紹介しています。

自動車産業へのレーザ加工の適用の歴史もすでに30余年となり、着実に
拡大してきました。

現在でも、超高張力鋼やアルミニウム合金のレーザ溶接、マグネシウム合金の
レーザ溶接など、多くの課題が研究・開発されています。

益々レーザの特性を生かした加工法が今後開発され、自動車を高性能に、
高精度で、低コストで生産するシステムとして利用されていくことと思います。

【掲載内容(抜粋)】
■はしがき
■自動車産業へのレーザ加工導入の流れ(1971年～2000年まで)
■レーザ加工機器の進展
■レーザ利用生産システム　など

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

3次元CAD/CAM導入
3Dデータによる複雑で高精度な3次元加工

【特徴】
○3D一体加工
○切り貼り接着加工
○STLダイレクト加工
○アルミ切削加工
○シリコン真空注型

※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社では、自動車用部品の設計・製造を取り扱っております。

バッテリーソリューション、構造的軽量化、空気力学、推進力の分野における
専門知識を活用しており、これにより、運転がより軽く、より安全になり、
より気候に優しいものになります。

また、古典的な内燃エンジンやハイブリッドドライブから水素や電気ドライブに
至るまで、様々な形式の推進においてお客様をサポ​​ートしております。
ご要望の際は、お気軽にお問い合わせください。

【製品とソリューション】
■バッテリーソリューション
■構造的に軽量
■空気力学
■推進

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社では、ギヤ等の高負荷がかかる焼結部品用に適した『粉末冶金用鉄粉』及びモータコアやリアクトル用の粒子表面に絶縁被覆処理した『軟磁性複合材料(SMC)』、更に注目の新しいモノ造り方法である『積層造形(３Dプリンタ)用金属粉』を豊富にラインアップ！

粉末冶金の技術は、材料歩留りが極めて高く、使用エネルギーも少ない“グリーン技術”として、自動車産業はじめ幅広い分野で採用され持続的成長可能な社会へ貢献しています。

従来の鋼材に比べ機械加工の工程を大幅削減可能で軽量小型化・低騒音化・高性能化も図れます。

【粉末冶金のメリット】
■歯切り・ホビングが不要！工程を1/4以下に短縮できる
■肉抜き穴・薄肉化など追加加工をせずに20％以上の軽量化が可能
■製造設備の機器数と設置スペースが削減でき、設備投資40%削減も可能
■従来工法に比べ、曲げ・衝撃応力を15％緩和できる
■100%近い材料利用率で廃棄材料が殆ど発生しない
■衝撃吸収能力が有り低騒音化・低振動化が図れる"

当社では、自動車用の大物プレス部品の金型を主要品目とし、
ボディサイドパネル、ドアパネルなど、自動車の外観部品にあたる
プレス部品の金型を一貫して設計・製作しております。

また、自動車の軽量化技術の進歩に合わせ、高ハイテンピラーや、
アルミ素材向けの金型も手がけております。

ご要望の際はお気軽にお問合せください。

【取扱製品】
■成形型
■フロントフロアー
■抜き・曲げ型
■ボディーサイドインナー

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

レーシングカー用アップライトの軽量化を行ったDfAM事例について
ご紹介いたします。

設計領域の定義をはじめ、条件の設定、最適化形状の計算、応力解析を実施。
設計者による確認から必要に応じて形状調整を行い、試作をします。

東京アールアンドデーと日本積層造形はAMに対応した解析技術を構築し、
新しいモノづくりのソリューションを提供致します。

【フロー】
■設計領域の定義
■条件の設定
■最適化形状の計算
■応力解析
■設計者による確認
■試作

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社では、ドアー／トランク等のヘミング型を含めた金型を得意としております。

最大2500×4500mm、重量40トンまでの対応が可能。
ボデーサイドやフェンダーといった高難度部品の金型製作の実績もあります。

ご要望の際はお気軽に、お問い合わせください。

【特長】
■自動車ボディ用大型金型の生産
■環境・軽量化に配慮した新材料への対応

※詳細については、お気軽にお問い合わせください。

車体にとりつく様々な構造部材をCFRPにすることで軽量化を測ることが可能です。
電気自動車や、一般の自動車にCFRP製の構造部材を採用することで、車体重量が軽量となり、燃費の向上に寄与します。
また、レースの世界では0.01秒を争うため、車両重量は非常に重要なポイントとなります。

当社が取り扱う、炭素繊維強化プラスチック『CFRP』の二輪・四輪分野での製品用途をご紹介します。

アルミパイプインモールド工法は、アルミパイプを金型内にインサートし、樹脂を射出充填する技術です。
低圧成形法により、パイプつぶれなく、樹脂と一体化が可能です。

※こんなことができないか…？お気軽にご相談ください！

コーヨー化成は、自動車・電機業界向けのプラスチック加工に特化したサービスを提供しています。
業界の大手企業と取引実績を持ち、業界特有の厳しい品質基準に対応しています。
真空成形を用いることで、複雑な形状の部品製造や軽量化ニーズに応えることが可能です。
また、製品設計段階からのサポートにより、効率的な製造プロセスを提案し、コスト削減と納期短縮を実現します。
業界内の高い評価を支える理由を、ぜひお確かめください。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当カタログは、田中工業株式会社が取り扱うJUNブランドの
自動車パーツを掲載しております。

車種別のカムシャフト、ピストン、コンロッド、クランクシャフトなど、
アフターパーツを幅広くご紹介しています。
ご要望の際は、お気軽にご相談ください。

【掲載製品】
■カスタムキット
■強化バルブスプリング
■レース用バルブガイド
■ショートヘッド
■ショートブロック
■大容量オイルポンプ
■バッフル付きオイルパン　など

※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問合せください。

『スミカエクセルTM PES』は、モーターケースなどの樹脂化に活用でき、
軽量化や生産性の向上に貢献するスーパーエンプラです。

射出成形が可能なため、加工時間の短縮と設計の自由度を両立。
高強度・高弾性率といった特長を備え、200℃までの物性変化が小さく、
射出成形で高い寸法精度を実現可能。厳しい温度環境下でも高い寸法安定性を維持します。

実証試験ではアルミ部材と比較して約30～40％の軽量化を達成しており、
1時間の連続運転時の温度上昇もアルミと同程度であることが確認されています。

【こんなお悩みにおススメ】
・自動車の燃費（電費）向上に向けた軽量化が図れる材料を探している
・部品加工の生産性を向上させたい

【特長】
■比重はアルミの半分強
■モーターカバー・ケース等の樹脂化で部品・部材の軽量化に貢献
■高負荷条件下でのベンチテストにおいて異常なし
■モーターの温度上昇はアルミ製モーターケースと同程度（水冷条件）
■材料選定だけでなく、最適形状の提案まで解析技術で対応可能

【協力】
株式会社戸田レーシング

※仕様詳細はカタログをダウンロード下さい。