工作機械・加工向け｜2012社の製品一覧

工作機械のオペレーション分野では、高度な専門知識と熟練した技能が製品の品質を左右します。特に、ベテラン技術者が長年培ってきた経験、勘、コツ、判断基準といった暗黙知は、次世代への継承が不可欠です。しかし、これらのノウハウは言語化されにくく、属人化しやすいという課題があります。当社の技術・技能伝承支援は、熟練者への丁寧なヒアリングや作業分析を通じて、暗黙知を「なぜその判断をするのか」まで具体的に可視化し、体系化します。これにより、若手育成、技能継承、属人化解消、そして退職による技術流出リスクの低減につなげます。 【活用シーン】 ・工作機械オペレーションにおける不良発生時の原因究明 ・担当者のスキル平準化 ・過去の不良事例からの学習促進 ・若手育成における実践的指導 【導入の効果】 ・不良解析時間の短縮 ・解析精度の向上と標準化 ・属人化していたノウハウの共有 ・組織全体の技術力向上

医療機器業界では、生体適合性が求められる部品の精密な加工が不可欠です。特に、患者様の安全に関わる機器においては、部品の表面処理が機能性や耐久性に大きく影響します。不適切な加工は、機器の性能低下や、生体への影響につながる可能性があります。IFANGER（アイファンガー）のローレット工具は、高精度なローレット加工により、金属表面に滑り止めや装飾模様を安定した精度で形成し、医療機器の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・医療機器のノブ・つまみへの滑り止め加工 ・精密医療機器部品の表面処理 ・生体適合性が求められる部品の装飾加工 【導入の効果】 ・部品の操作性向上 ・製品の信頼性向上 ・安定した加工精度による品質維持

工作機械業界において、高精度な加工は製品の品質を左右する重要な要素です。特に、モーターシャフトなどの量産センターレス加工では、ワークレストの品質が加工精度に大きく影響します。従来の超硬合金製ワークレストでは、摩耗による精度劣化が課題でした。当社のダイヤモンド（PCD/コンパックス）ワークレストは、長寿命と高精度な研削を実現し、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 * モーターシャフトの量産加工 * 高精度研削が必要な部品加工 * 耐摩耗性が求められる加工 【導入の効果】 * 加工精度の向上 * ワークレスト交換頻度の削減 * トータルコストの削減

工作機械業界では、精密な制御と高い信頼性が求められます。特に、モーター制御や電源回路においては、過電流保護や逆起電力対策が重要です。SiC SBDは、これらの課題に対し、安定した動作と高い耐久性を提供します。 【活用シーン】 ・工作機械のモーター制御回路 ・電源回路の保護 ・インバータ回路 【導入の効果】 ・回路の保護と長寿命化 ・安定した動作の実現 ・メンテナンスコストの削減

自動車製造業界では、切削油の管理が製品品質に影響を与えるため、浮上油の効率的な回収が求められます。特に、切削油の劣化を防ぎ、工具寿命を延ばすためには、浮上油を迅速かつ効果的に除去することが重要です。不十分な油回収は、切削油の性能低下や、加工精度のばらつきにつながる可能性があります。浮上油回収装置『ぴゅあmini』は、薄い油を濃縮して高純度の油として回収することで、これらの課題に対応します。 【95%回収できる理由】 ・本機の機構は他社と全く異なります。 ・薄い油を分離槽内部で蓄積、一部の空気は油の中を抜けていくが油が濃厚に なるのを待ちます。 ・徐々に油槽が厚くなると空気は厚い油槽を抜けられなくなります。 ・floatから吸い込んだ空気は逃げ場がなくなり油の層全体を持ち上げます。 ・油排出口から油が勢いよく押し出されて出てきます。サブ画像1～4(pat.)

工作機械の主軸部品においては、高精度な回転性能と耐久性が求められます。特に、高速回転や高負荷に耐えうる部品の設計・製造は、機械全体の性能を左右する重要な要素です。不適切な部品は、振動の発生や早期摩耗、さらには機械の故障につながる可能性があります。当社は、図面・仕様に基づき、旋盤加工、ねじ加工、穴加工、切削加工などを組み合わせ、機械・設備に使用される特注部品をご提供いたします。 【活用シーン】 ・工作機械の主軸部品 ・高精度が求められる回転部品 ・特殊な形状や仕様が必要な部品 【導入の効果】 ・工作機械の性能維持・向上 ・部品の耐久性向上 ・安定した生産活動への貢献

広告業界では、看板の多様なデザインと高品質な仕上がりが求められます。特に、顧客の目を引く看板制作においては、素材の正確な切断と彫刻が重要です。不正確な加工は、看板の品質を損ない、顧客満足度の低下につながる可能性があります。NOVA PLUS24は、高精度なレーザー加工により、複雑なデザインも正確に表現し、看板制作の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 * アクリル、木材、金属など、様々な素材への対応 * 店舗の看板、イベント用サイン、ディスプレイ制作 * デザイン事務所、広告代理店での利用 【導入の効果】 * 高品質な看板制作による顧客満足度の向上 * 多様なデザインへの対応によるビジネスチャンスの拡大 * 作業時間の短縮とコスト削減

ドローン業界では、軽量かつ高強度な機体を実現するために、FRP（繊維強化プラスチック）の加工が不可欠です。 Hufschmied製FRP加工用切削工具は、お客様の被削材や加工のお悩みに合わせて最適な工具を提供し、難易度の高いドローン部品加工を効率化させます。 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・高品質な仕上がり ・工具消費量の削減

ロボット工学分野では、小型アクチュエータの精密な部品加工が、ロボットの性能や信頼性に直結します。特に、小型化が進むアクチュエータにおいては、限られたスペースで高精度な加工を実現することが求められます。不十分な加工精度は、アクチュエータの動作不良や寿命の短縮につながる可能性があります。小型CNC旋盤「YORNEW CK210B」は、省スペース設計ながら1.2kW高トルク主軸と全軸サーボ制御を搭載し、鋼材の連続加工にも耐えうる剛性を備えています。これにより、小型アクチュエータの精密部品加工ニーズに応えます。 【活用シーン】 ・小型アクチュエータ用ギア、シャフト、ハウジング等の部品加工 ・試作品の迅速な製作 ・少量多品種生産への対応 【導入の効果】 ・高精度な部品加工によるアクチュエータ性能の向上 ・省スペース設計による設置場所の柔軟性 ・低価格での導入によるコスト削減

半導体製造業界では、高精度な加工が求められる治具が不可欠です。特に、ウェーハ搬送や位置決めなど、寸法の正確性が製品の品質を左右します。不適切な治具は、製造プロセスの遅延や不良品の発生につながる可能性があります。当社金属切削加工は、多種多様な素材に対応し、単品から量産まで、お客様のニーズに合わせた治具を提供します。 【活用シーン】 ・ウェーハ搬送用治具 ・位置決め用治具 ・検査用治具 ・その他、半導体製造プロセスで使用される治具 【導入の効果】 ・高精度な治具の提供による、製造プロセスの安定化 ・不良品率の低減 ・生産性の向上 ・多様な素材への対応による、最適な治具の実現

楽器業界では、音響特性を左右する部品の精密な加工が求められます。NC旋盤による正確なプログラムは、楽器の音色や響きを決定づける重要な要素です。プログラムの誤りは、音質の劣化や楽器としての機能不全につながる可能性があります。この動画では、NC旋盤プログラムの基本を解説し、楽器製造における音響特性の向上をサポートします。 【活用シーン】 ・楽器部品の製造 ・音響特性の調整 ・NC旋盤プログラムの学習 【導入の効果】 ・音響特性の最適化 ・高品質な楽器製造 ・NC旋盤プログラムスキルの向上

プレス加工業界、特にダイ製造においては、高精度かつ効率的な加工が求められます。硬質な材料や複雑な形状のダイを加工する際には、工具の摩耗や加工コストが課題となることがあります。また、少量多品種生産への対応や、3Dプリンターで製造された金属積層部品の切り離しといった新たなニーズも生まれています。当社の『ワイヤーカット放電加工コンターマシン』は、これらの課題に対し、ワイヤ電極の反復使用によるコストメリットと、難削材・厚物加工への適性で応えます。 【活用シーン】 ・プレス金型（ダイ）の加工 ・硬い金属、厚い金属の加工 ・少量多品種の金型製作 ・3Dプリンター製金属部品の切り離し 【導入の効果】 ・ワイヤ電極の反復使用による加工コストの削減 ・難削材や厚物でも安定した加工が可能 ・シンプルな機能性による手軽な操作性 ・イオン交換樹脂不要でランニングコストを低減

一般機械業界では、生産効率の向上とコスト削減のために、切削工具や刃物の長寿命化が求められます。特に、加工精度の維持や工具交換頻度の低減は、生産ライン全体の生産性向上に不可欠です。工具の摩耗や破損は、加工不良の原因となり、手直しや再加工によるコスト増加につながる可能性があります。当社LEB処理は、これらの課題に対し、工具寿命の延長という形で貢献いたします。 【活用シーン】 ・切削工具の寿命延長 ・金型部品の耐久性向上 ・コーティング済みの既製購入品の性能維持 ・サイズ制限のない処理 【導入の効果】 ・工具寿命の延長（2倍以上も期待可能） ・工具交換の手間削減 ・工具コストの大幅削減 ・面粗度の向上

工作機械業界において、高精度な加工は製品の品質を左右する重要な要素です。特に、複雑な形状や微細な加工が求められる場面では、ロータリーテーブルの性能が不可欠となります。精度の低いロータリーテーブルは、加工誤差を生じさせ、不良品の発生や工程の遅延につながる可能性があります。HIWINのトルクモーターロータリーテーブルは、水冷式ダイレクトドライブモーターにより高速・高トルクを実現し、高精度な加工を可能にします。 【活用シーン】 ・精密部品加工 ・金型加工 ・同時5軸加工 【導入の効果】 ・高精度な加工による製品品質の向上 ・加工時間の短縮による生産性向上 ・不良品の削減によるコスト削減

レーザー加工機の様々な電源回路のニーズにお応えします。ジェルシステムの自社製ダイオードを使用したスタックは、逆流防止、ドロッパ、整流用を幅広く製品化。カスタム対応もいたしますので、最適な制御に貢献します。 【活用シーン】 ・レーザー切断機 ・レーザーマーキング装置 ・レーザー溶接機 【導入の効果】 ・製品の安定化 ・電源システムの最適化

アルマイトとメッキの本質的な違いは、皮膜がどのように形成されるか！です。 アルマイトは「陽極酸化処理」を行い、電気化学的に参加させて酸化被膜を変質させます。 皮膜は、素材の「内部に向かって成長する部分」と「外部に向かって成長する部分」で構成され、 素材と一体化しています。 また、主にアルミニウム製品に使用され、耐食性や外観を向上させるために用いられます。 メッキは金属を陰極として電解処理を行い、金属の皮膜を生成します。 製素材の上に、新しい金属層が積み重なっていくイメージです。 装飾的な目的や耐食性を高めるために使用されます。 摩耗や腐食による劣化は、精度の低下を招き、製品の不良や寿命を縮める原因となります。 当社の硬質アルマイトは、アルミ素地と一体化し剥がれにくく、高い硬度と耐摩耗性、耐食性を 実現することで、工作機械の精度維持に貢献します。 【活用シーン】 ・切削工具、精密部品 ・摺動部の摩耗対策 ・屋外設置の工作機械 【導入の効果】 ・長期間にわたる高い加工精度 ・製品の品質向上 ・メンテナンスコストの削減

一般機械部品業界では、製品の安定供給とコスト競争力の維持のために、生産ラインの効率化が求められます。特に、熟練作業員への依存度が高い投入・取出し作業においては、人手不足や作業負荷の増大が生産性向上における課題となることがあります。 これらの課題に対し、当社の『ロボットスライダー』は、機械への投入・取出し作業を自動化することで、生産ラインの効率化と省人化を実現します。 【活用シーン】 ・複数の機械の工程をまとめて自動化 ・既存設備を活用した自動化 ・作業環境改善（熱中症対策など） ・品質安定化（ヒューマンエラー防止） ・省人化ニーズへの対応（人手不足対策） 【導入の効果】 ・生産ラインの効率化 ・自動化・省人化の実現 ・作業負荷の軽減 ・品質の安定化

工作機械業界では、高速かつ精密な動作が求められます。特に、高精度な位置決めや、微細な加工においては、シリンダの摩擦抵抗が性能を左右する重要な要素となります。摩擦が大きいと、動作の遅延や位置精度の低下を招き、不良品の発生や生産性の低下につながる可能性があります。当社のエアベアリングシリンダは、摩擦抵抗ゼロを実現し、高速・高精度な動作を可能にします。 【活用シーン】 ・高速搬送 ・精密位置決め ・研磨装置 【導入の効果】 ・高速動作による生産性向上 ・高精度な位置決めによる品質向上 ・摩耗粉の発生を抑制し、クリーンな環境を維持

楽器業界や音響機器製造においては、音質や耐久性を左右する部品の精密な加工が求められます。特に、共鳴や振動特性に関わる部品においては、寸法の正確さや表面の滑らかさが重要です。不適切な加工は、音質の劣化や製品寿命の低下につながる可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、金属の切削、穴あけ加工を行い、楽器や音響機器の基礎的な形状を作り上げます。 【活用シーン】 ・スピーカーのフレーム ・楽器の金属パーツ ・音響機器の精密部品 【導入の効果】 ・音響特性の向上 ・製品の高品質化 ・耐久性の向上

工作機械業界では、精密な動作と高い耐久性を持つ機能部品が求められます。特に、複雑な加工や高速な動作を実現するためには、部品の精度や信頼性が製品全体の性能に大きく影響します。不適切な部品は、機械の性能低下や故障の原因となり、生産効率の低下を招く可能性があります。株式会社イトウパーツ工業は、こうした工作機械のニーズに応える精密加工と装置製造の技術で、お客様の課題解決をサポートします。 【活用シーン】 ・工作機械の駆動部品の交換・改良 ・精密な動作を要求される機構部品の製造 ・検査装置による品質管理の強化 【導入の効果】 ・工作機械の性能向上と安定稼働 ・生産効率の改善 ・製品品質の向上

・工作機械のクーラント液作りにおいては作業者の負担増加や、希釈濃度のばらつきによる加工精度の低下、さらには切削油の無駄遣いといった課題があります。これらの課題に対し、当社の「下町のFA-クーラント液自動希釈装置」は現場の負担軽減と生産性向上に貢献します。 ・解決する課題 今までエジェクター(自動希釈バルブ)で切削液を作っていましたが完全自動化、無人化を図りたいと考えていました課題は液の完全自動供給、濃度の安定化でした。液を自動で作り、自動供給しても水の蒸発で液濃度が変化してしまう懸念があり、バラツキをどう抑えるかが課題でした。 ・試行錯誤の上たどりついたのは 1.最初の液つくりが肝心で自動希釈で±0.5%以内に抑える 2.水の蒸発を勘案して1/3～1/2濃度で薄くして作る 3.浮上油を回収して油が液に溶け込まないようにする 4.この3点を実行して10年間安定して濃度を確保できました ここでは10%液を使用していますが液のバラツキは年間をとおしても±10%を維持しています 1台の希釈供給装置で68台のNC、MC機を管理していますがこれにより原液の使用量が1/2になりました。

工作機械業界では、高速かつ精密な動作が求められます。特に、高精度な位置決めや、微細な加工においては、シリンダの摩擦抵抗が性能を左右する重要な要素となります。摩擦が大きいと、動作の遅延や位置精度の低下を招き、不良品の発生や生産性の低下につながる可能性があります。当社のエアベアリングシリンダは、摩擦抵抗ゼロを実現し、高速・高精度な動作を可能にします。 【活用シーン】 ・高速搬送 ・精密位置決め ・研磨装置 【導入の効果】 ・高速動作による生産性向上 ・高精度な位置決めによる品質向上 ・摩耗粉の発生を抑制し、クリーンな環境を維持

工作機械業界において、筐体の製造は、高い精度と効率性が求められます。特に、角パイプを用いた筐体では、切断、穴あけ加工の精度が製品の品質を左右します。加工の遅延や精度の問題は、生産性の低下やコスト増につながる可能性があります。FB-Sシリーズは、角パイプの加工に特化しており、標準装備の対話型ソフトで、穴明けだけでなく長穴等の切削加工も簡単に行えます。導入後すぐに生産が可能で、6m材まで安定した加工が可能です。 【活用シーン】 ・工作機械筐体の製造 ・産業用ロボットフレームの製造 ・各種フレーム、ベースの製造 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・加工精度の向上 ・生産性の向上

試作品開発においては、迅速な設計変更や検証が求められ、それに伴う工具の摩耗や破損への対応が重要となります。特に小径のエンドミルは、精密な加工が必要とされる一方で、再研磨が難しいという課題がありました。当社のエンドミル再研磨加工サービスは、専用の加工機と先進のCCDマイクロメーターを導入し、従来は再研磨が困難であった小径工具の加工を実現しました。これにより、試作品開発におけるリードタイム短縮とコスト削減に貢献します。 【活用シーン】 ・短納期での試作品製作 ・設計変更に伴う工具の摩耗対応 ・小径工具の精密加工 【導入の効果】 ・試作品開発のスピード向上 ・工具コストの削減 ・安定した加工精度の維持

宝飾品業界では、複雑で繊細なデザインの金属加工において、高い精度とコスト効率の両立が求められます。特に、微細なディテールや複雑な形状の実現は、製品の付加価値を高める上で重要です。従来の加工方法では時間やコストがかかりすぎる場合や、素材の特性上加工が難しいといった課題が生じることがあります。当社のワイヤーカット放電加工コンタマシンは、こうした課題に対し、中精度加工に特化したシンプルな機能と高いコストパフォーマンスで応えます。 【活用シーン】 ・複雑な形状の宝飾品パーツ加工 ・微細なデザインの彫刻・切断 ・貴金属や特殊合金の加工 ・試作品の迅速な製作 【導入の効果】 ・デザインの自由度向上 ・加工コストの削減 ・生産リードタイムの短縮 ・高品質な製品の安定供給

金型製造業界では、製品の品質を左右する精密な形状加工が求められます。特に、複雑な形状や異形状の加工においては、高い精度と安定した加工品質が不可欠です。不適切な加工は、金型の寿命短縮や製品の不良につながる可能性があります。当社のワイヤカット放電加工機コンタマシンは、中精度の「手頃な使用感」と「シンプルな機能性」により、こうした複雑形状の加工ニーズに応えます。 【活用シーン】 ・厚い金属、固い金属、難削材の加工 ・異形状、パイプ状の加工 ・少量多品種加工 ・3Dプリンタ金属積層の切り離し 【導入の効果】 ・加工コストの削減 ・多様な形状への対応 ・品質検査や材料分析用機械の導入支援

航空宇宙エンジン業界では、高い安全性と信頼性が求められ、部品には極めて高い精度が要求されます。エンジン部品の製造においては、耐熱性や強度が求められる特殊な金属材料の加工が不可欠です。複合竪型NC旋盤は、これらの要求に応える高精度な加工を実現し、エンジンの性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機エンジンのタービンブレード加工 ・航空機エンジン部品の試作・量産 ・難削材（鋼、SUS、耐熱合金など）の精密加工 【導入の効果】 ・高精度加工による製品品質の向上 ・工程集約によるコスト削減と納期短縮 ・試作から量産まで一貫した対応

ジュエリー業界では、デザインの多様化と高品質な仕上がりが求められます。特に、繊細なデザインや複雑な形状の加工においては、高い精度と細部まで表現できる加工技術が重要です。従来の加工方法では、時間と手間がかかり、コストも高くなる傾向があります。当社のレーザー加工機は、正確で安定した加工を実現し、ジュエリー制作における課題を解決します。 【活用シーン】 ・貴金属への彫刻 ・アクセサリーの切断 ・デザインのマーキング 【導入の効果】 ・高精度な加工による高品質な仕上がり ・短納期化とコスト削減 ・デザインの自由度向上

工作機械の業界では、安定した加工精度と生産性を維持するために、スピンドルの良好な状態が求められます。特に、異音、振動、発熱、加工精度の悪化、主軸のブレといった症状は、生産ラインの停止や製品品質の低下に直結する可能性があります。これらの課題に対し、当社のスピンドルの新造・オーバーホールサービスは、お客様の機械の延命化、性能向上、そして生産性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・スピンドルからの異音、振動、発熱 ・加工精度の悪化、主軸のブレ増大 ・図面が無い、修理を断られたスピンドル ・マシニングセンタ、NC旋盤、研削盤など 【導入の効果】 ・スピンドルの延命化 ・性能の回復・向上 ・生産性の向上

工作機械業界では、長期間にわたる稼働に耐えうる部品の耐久性が求められます。特に、高負荷がかかる部分や摩耗しやすい部品においては、高い精度と耐久性を持つ部品が、機械の性能維持に不可欠です。不適切な部品は、故障や性能低下につながる可能性があります。当社切削部品加工受託サービスは、お客様のニーズに合わせた材料と加工方法で、耐久性の高い部品を提供します。 【活用シーン】 ■生産ライン用の専用治具や検査用カスタム部品の製作 ■多品種少量生産の産業機械やロボット向け精密部品 【導入の効果】 ■材料選定の柔軟化による製品性能の最適化とコストダウン ■調達管理の簡素化と品質の安定化

エネルギー業界、特にタービン部品の製造においては、高い精度と重切削への対応が求められます。複雑な形状や硬質な材料の加工には、設備の集約と高精度な切削能力が不可欠です。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、ターレット旋盤1台でミーリング工程を集約し、設備導入コストの削減と工程集約を実現します。これにより、タービン部品製造における生産性と加工精度を向上させることが可能です。 【活用シーン】 ・タービン部品のミーリング加工 ・硬質材料の重切削 ・複雑形状部品の加工 【導入の効果】 ・工程集約によるコスト削減 ・高精度なミーリング加工の実現 ・段取時間の短縮による生産性向上

切削工具の刃先加工においては、材料の硬度や複雑な形状への対応、そして加工コストの抑制が求められます。特に、高硬度材や特殊合金を用いた刃先の成形では、従来の切削加工では限界があり、加工精度や工具寿命に影響を与えることがあります。また、少量多品種生産においては、段取り替えの容易さやコスト効率の良い加工方法が重要となります。当社の『ワイヤーカット放電加工コンターマシン』は、これらの課題に対し、ワイヤ電極の反復使用によるコストメリットと、難削材や厚物加工への対応力で、お客様の刃先加工におけるニーズに応えます。 【活用シーン】 ・高硬度材の刃先成形 ・複雑形状の刃先加工 ・少量多品種の刃先生産 ・3Dプリンター製金属刃先の切り離し 【導入の効果】 ・加工コストの低減 ・難削材への対応力向上 ・多様な刃先形状への対応 ・手軽な品質検査・材料分析への活用

半導体製造装置業界、特に高精度部品の製造においては、微細かつ複雑な形状の加工が求められます。これらの部品には、高い寸法精度と表面粗さの均一性が不可欠であり、加工時のわずかなブレや振動が製品の性能に影響を与える可能性があります。そのため、加工工程の集約と高精度なミーリング加工の両立が重要視されています。EPPINGER（エッピンガー）は、回転工具付きターレット旋盤で重切削と高精度ミーリング加工を可能にするツーリングシステムであり、ミーリング工程をターレット旋盤1台に集約することで、工程集約と設備導入コスト削減を実現します。また、2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換の段取時間を大幅に削減し、高精度な加工をサポートします。 【活用シーン】 ・半導体製造装置部品のミーリング加工 ・複雑形状部品の高精度加工 ・段取時間短縮による生産性向上 【導入の効果】 ・高精度なミーリング加工による部品品質の向上 ・工程集約による設備投資コストの削減 ・クイックチェンジ方式による工具交換時間の短縮 ・ビビリ抑制による加工範囲の改善

自動車部品業界では、複雑な形状の部品加工や、高い精度が求められる部品の製造において、効率的な生産体制の構築が重要視されています。特に、複数の工程を1台の設備で完結させることは、設備投資の抑制や生産リードタイムの短縮に繋がります。しかし、従来のターレット旋盤では、ミーリング加工の能力に限界があり、重切削や高精度なミーリングには対応が難しいという課題がありました。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、これらの課題を解決し、ターレット旋盤での重切削・高精度ミーリング加工を可能にします。 【活用シーン】 ・ターレット旋盤での部品加工におけるミーリング工程の集約 ・複雑形状部品の重切削加工 ・高精度が求められる部品のミーリング加工 【導入の効果】 ・工程集約による設備導入コスト削減 ・機内での工具交換段取時間の短縮 ・加工範囲の改善とビビリの抑制 ・高剛性・高精度による工具寿命の向上

工作機械は高精度な部品加工が求められます。機械の制御に使われる電子部品も製品の品質を担う重要な要素です。ソリッドステートリレー（SSR）は、高い信頼性と長寿命が求められる工作機械において、重要な役割を果たします。SSRの適切な選定は、システムの安定稼働に不可欠です。当社の解説資料は、SSRの基礎知識から選定のポイントまでを分かりやすく解説し、貴社の不正検知システム構築をサポートします。 【活用シーン】 ・高精度が求められる部品加工 ・機器の安定動作制御 【導入の効果】 ・機器の安定稼働 ・不良品の削減 ・機械の長寿命化

工作機械業界では、高い精度が求められ、ミクロン単位の加工精度が製品の品質を左右します。特に、精密部品の製造においては、寸法の正確性、表面の滑らかさ、そして耐久性が重要です。不適切な加工は、機械の性能低下や故障につながる可能性があります。当社では、難易度の高い加工にも、知識と技術を駆使し、常にお客様に喜ばれる高品質な製品の製造を全社員が、一丸となって取り組んでいます。 【活用シーン】 ・精密機械部品の製造 ・高精度を要求される部品の加工 ・試作部品の製作 【導入の効果】 ・高精度な製品の実現 ・品質向上 ・短納期対応

工作機械では、可動部の動きやカバー構造に応じて必要なスキマが設けられ、そのスキマを塞ぐブラシも合わせて設計されます。共伸技研は、このスキマに合わせた特注ブラシの製作で、大手工作機械メーカーから長年採用されてきた実績があります。 可動部に取り付けるブラシは、切り子・粉塵・クーラントミストなどの異物侵入を防ぎ、機械の信頼性維持に欠かせない部品です。また、R形状や段差、曲面など複雑なスキマにも対応できるR付きブラシの設計も可能で、形状追従性の高さが評価されています。 毛材はナイロン・PBT・PP・PET・導電繊維などから選定でき、工作機械向けでは主に66ナイロンの0.2mmが多く採用されています。耐久性・しなり・耐薬品性のバランスに優れ、可動部のスキマ塞ぎに最適です。

工具業界や耐久性刻印においては、製品の識別性やトレーサビリティを確保するために、摩耗や腐食に強い鮮明な刻印が求められます。特に、過酷な使用環境下でも情報が失われないことが重要です。不十分な刻印は、製品管理の混乱や偽造のリスクにつながる可能性があります。当社の20W MOPAファイバーレーザーマーカー「HubLASER」は、工具への鮮明で耐久性の高い刻印を実現し、お客様の打刻工程を支えます。 【活用シーン】 ・工具本体への製造番号、シリアル番号の刻印 ・ブランドロゴや仕様のマーキング ・熱処理材へのQRコード刻印 【導入の効果】 ・摩耗や腐食に強い鮮明な刻印による長期的な視認性 ・製品管理の効率化とトレーサビリティの向上 ・ブランド価値の維持・向上

工作機械業界では、加工精度を向上させるために、位置決めの正確性が求められます。特に、高速・高精度な加工を行う際には、エア圧制御の応答性と安定性が、製品の品質を左右する重要な要素となります。エア圧制御が不安定な場合、加工不良や工具の破損につながる可能性があります。当社の電空レギュレータAPU seriesは、外部圧力センサーからのフィードバックにより瞬時に圧力・流量をコントロールし、高精度な位置決めを実現します。 【活用シーン】 ・工作機械のエアシリンダ制御 ・精密位置決めが必要なロボットアーム制御 ・エア圧を利用したクランプ機構の制御 【導入の効果】 ・高精度な位置決めによる加工精度向上 ・エア圧制御の安定化による不良率低減 ・幅広い流量に対応し、様々な工作機械に対応可能

・工作機械のクーラント液作りにおいては作業者の負担増加や、希釈濃度のばらつきによる加工精度の低下、さらには切削油の無駄遣いといった課題があります。これらの課題に対し、当社の「下町のFA-クーラント液自動希釈装置」は現場の負担軽減と生産性向上に貢献します。 ・解決する課題 今までエジェクター(自動希釈バルブ)で切削液を作っていましたが完全自動化、無人化を図りたいと考えていました課題は液の完全自動供給、濃度の安定化でした。液を自動で作り、自動供給しても水の蒸発で液濃度が変化してしまう懸念があり、バラツキをどう抑えるかが課題でした。 ・試行錯誤の上たどりついたのは 1.最初の液つくりが肝心で自動希釈で±0.5%以内に抑える 2.水の蒸発を勘案して1/3～1/2濃度で薄くして作る 3.浮上油を回収して油が液に溶け込まないようにする 4.この3点を実行して10年間安定して濃度を確保できました ここでは10%液を使用していますが液のバラツキは年間をとおしても±10%を維持しています 1台の希釈供給装置で68台のNC、MC機を管理していますがこれにより原液の使用量が1/2になりました。

金属加工業界では、高精度な切削加工の安定化と、作業者の負担軽減が求められます。特に、複雑な形状の加工や、長時間の作業においては、一定の品質を維持しつつ、人手不足に対応することが重要です。切削補助においては、材料の供給や加工後の搬出入を自動化することで、生産効率の向上と作業環境の改善が期待されます。当社協働ロボットアーム搭載型AGV「ΣoneRobo」は、これらの課題に対し、柔軟かつ効率的なソリューションを提供いたします。 【活用シーン】 ・切削機械への材料供給・取り出し ・加工済み部品の搬送 ・工具交換の補助 【導入の効果】 ・生産性の向上 ・作業者の負担軽減 ・品質の安定化

工作機械業界、特に主軸部品の製造においては、加工精度の高さと生産効率の向上が求められます。複雑な形状や高い寸法精度が要求される主軸部品の加工では、切削時のビビリ抑制や、段取り時間の短縮が生産性向上に不可欠です。また、設備投資コストの抑制も重要な課題となります。EPPINGER（エッピンガー）は、これらの課題に対し、ターレット旋盤1台でミーリング工程を集約し、重切削と高精度ミーリングを可能にするツーリングシステムです。これにより、工程集約と設備導入コスト削減を実現します。先端アダプターの2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換段取時間を大幅に削減し、主要主軸形式に対応しています。 【活用シーン】 ・ターレット旋盤でのミーリング加工 ・主軸部品の高精度加工 ・段取り時間短縮が求められる生産ライン 【導入の効果】 ・加工範囲の改善とビビリ抑制 ・段取り時間とホルダーコストの削減 ・高剛性・高精度による工具寿命の向上 ・工程集約による設備導入コスト削減

研究開発分野では、革新的な新規形状の金属部品開発が進められています。これらの部品は、従来の加工方法では実現困難な複雑な形状を持つことが多く、金属3Dプリンターの活用が期待されています。しかし、金属3Dプリンターで製造された部品は、サポート材に固定された状態で出力されるため、このサポート材を効率的かつ精密に除去することが、部品の品質確保と開発スピード向上において重要となります。STGワイヤーカット放電加工機は、このような金属積層造形物のサポート材からの切り離しに最適なソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・新規形状の金属3Dプリンター造形物のサポート材除去 ・高硬度材料や複雑形状の切断 ・試作品や少量多品種の加工 【導入の効果】 ・部品の品質を損なわない精密な切り離し ・高硬度材料でも対応可能な加工能力 ・無人加工による効率化 ・安価な導入コストとランニングコスト

マシニングセンタやCNC旋盤などの工作機械では、切粉やミスト、クーラントが装置のすきまから漏れ出し、装置内部の汚れや周辺環境の悪化につながることがあります。共伸技研の「すきまふさぎブラシ」は、こうした工作機械特有のすきま対策に特化したブラシで、切粉侵入やミスト漏れを抑制し、装置の保護と作業環境の改善に貢献します。 毛材はナイロンとPP（ポリプロピレン）を中心に選択でき、柔らかさ・復元性・耐薬品性など、使用環境に合わせた仕様設計が可能です。また、切粉の種類や接触条件によっては真鍮（ブラス）を使用したブラシも製作できます。すきま寸法や取り付けスペースに合わせて、毛丈・線径・密度・台座形状を自由にカスタムでき、既存装置への後付けにも対応します。 - 切粉・ミスト・クーラント漏れの抑制に最適 - スライドカバーや扉まわりのすきまシールに対応 - ナイロン・PP・真鍮など用途に応じて毛材を選択 - チャンネルブラシ構造による高密度仕様 - 台座は鉄またはステンレスから選択可能 - 1個から製作でき、既存ブラシの置き換えにも最適

ロボットの関節可動部においては、滑らかで精密な動きを実現するための部品精度が求められます。特に、繰り返し動作や高負荷に耐えうる耐久性と、軽量化による機動性の向上が重要となります。不適切な設計や加工精度の不足は、関節の動作不良や、ロボット全体の性能低下につながる可能性があります。当社では、お客様の図面・仕様に基づき、シャフト、軸、カムシャフトなどの金属切削・旋盤加工品を製作し、ロボットの関節可動部の性能向上に貢献いたします。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部 ・多関節ロボットの駆動軸 ・精密動作が求められるロボット部品 【導入の効果】 ・滑らかな関節動作の実現 ・ロボットの可動域拡大 ・部品の耐久性向上

工作機械業界では、装置の安定稼働が不可欠であり、特に温度変化の激しい環境下での機器の信頼性が重要です。 高温・低温に耐えうるエアシリンダは、機械加工の精度維持に貢献します。当社の高低温エアシリンダは、-60℃～200℃の温度範囲で使用できるため、過酷な環境下でも安定した動作を実現します。 【活用シーン】 ・加工ヘッド ・高低温環境下でのプロセス制御 【導入の効果】 ・装置の長寿命化 ・メンテナンスコストの削減

半導体製造装置の真空チャンバー内径加工においては、精密な寸法精度と表面粗さの均一性が求められます。特に、異物混入を防ぎ、真空度を維持するためには、加工面の平滑性が重要となります。従来のホーニング加工では、工程数の多さや加工時間の長さが課題となる場合があります。当社のECOROLL（エコロール）スカイブバニシングは、荒加工と仕上げ加工を集約することで、これらの課題に対応し、効率的な内径加工を実現します。 【活用シーン】 ・真空チャンバー部品の内径加工 ・高精度が求められるチューブ内径の加工 ・冷間引き抜きチューブや圧延チューブの加工 【導入の効果】 ・加工時間の短縮 ・工程集約による効率化 ・高精度な内径加工の実現

建設機械業界では、過酷な使用環境に耐えうる高い耐久性と、精密な作動が求められる油圧部品の製造において、材料の選定や加工精度が重要となります。特に、鋳鉄部品の切削加工においては、粉切子の詰まりや刃物摩耗が加工効率や製品精度に影響を与えることがあります。これらの課題に対し、共和精機の「ネズミ鋳鉄・ダクタイル鋳鉄 精密切削加工受託サービス」が、お客様のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・建設機械用油圧ポンプ部品 ・建設機械用油圧モーター部品 ・その他、FC・FCD部品の量産 【導入の効果】 ・材料費・加工工数の削減 ・安定した精度での部品供給 ・納期短縮による生産性向上

工作機械業界では、長期間にわたる高負荷運転に耐えうる部品が求められます。特に、高い精度と信頼性が要求される工作機械においては、部品の故障は生産効率の低下や品質問題に直結します。三益精密の製品は、耐久性と信頼性を重視し、お客様の生産活動を支えます。 【活用シーン】 * 高負荷運転を行う工作機械 * 精密加工を行う工作機械 * メンテナンス頻度を減らしたい工作機械 【導入の効果】 * 機械の稼働率向上 * メンテナンスコスト削減 * 製品の品質安定化

航空宇宙業界では、部品の軽量化が強く求められています。同時に、高い精度での加工が不可欠であり、加工工程における効率化も重要です。従来の治具では、重量がネックとなり、段取りに時間がかかるという課題がありました。フレックス・クランプは、軽量設計でありながら、高精度な加工を可能にし、段取り時間の短縮に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機部品の加工 ・宇宙関連機器の製造 【導入の効果】 ・軽量化による作業効率の向上 ・高精度加工による品質向上 ・段取り時間の短縮によるコスト削減