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印刷不良の原因解析とは?課題と対策・製品を解説

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シルク印刷における印刷不良の原因解析とは?
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ポリマー型導電性ペースト
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タクトスイッチ搭載タイプキーボード
ワイヤーハーネ ス 製造サービス
事業内容
プリント配線板 コンポーネントマーキングサービス
表示ラベル『ロールタック』

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シルク印刷における印刷不良の原因解析
シルク印刷における印刷不良の原因解析とは?
プリント配線板(PCB)製造におけるシルク印刷は、部品の識別や極性表示、注意喚起などの重要な情報を基板上に印字する工程です。しかし、このシルク印刷に発生する「印刷不良」は、製品の品質低下や誤実装を招く深刻な問題とな ります。本稿では、シルク印刷の印刷不良が発生する原因を多角的に解析し、その解決策と、それを支援する製品・サービスについて解説します。
課題
インクの付着不良・かすれ
シルク印刷インクが基板表面に均一に付着せず、かすれたり、一部が欠けたりする現象。これにより、文字や記号が不鮮明になり、識別が困難になる。
インクの過剰付着・にじみ
シルク印刷インクが意図した範囲を超えて広がり、にじんでしまう現象。隣接する部品や配線に影響を与え、ショートや誤認識の原因となる。
異物混入による印刷欠陥
印刷エリア内にホコリやゴミなどの異物が混入し、その部分にインクが付着しない、あるいはインクが盛り上がるなどの欠陥が発生する現象。
印刷位置のずれ・不均一
シルク印刷が設計データ上の位置からずれたり、印刷されるインクの厚みが均一でなかったりする現象。これにより、部品マーキングがずれて誤実装を招く可能性がある。
対策
インク粘度・乾燥条件の最適化
インクの粘度を適切な範囲に調整し、乾燥速度を制御することで、付着不良やかぶりの発生を抑制する。
印刷版(スクリーン)の管理と清掃
印刷版のメッシュ詰まりや摩耗を定期的に点検・清掃し、異物混入を防ぐことで、均一な印刷品質を維持する。
基板表面の前処理と清浄度管理
基板表面の油分や汚れを除去し、クリーンな環境で印刷を行うことで、インクの密着性を向上させ、異物混入を低減する。
印刷機のパラメータ設定の見直し
スキージ圧、印刷速度、印刷回数などの印刷機パラメータを、インクの種類や基板特性に合わせて最適化し、安定した印刷を実現する。
対策に役立つ製品例
インク粘度調整剤
インクの粘度を精密に調整し、印刷時のインクフローを安定させることで、かすれやにじみを防ぎ、均一な印刷を実現する。
高精度印刷版クリーナー
印刷版の微細な汚れやインク残渣を効果的に除去し、印刷版の目詰まりを防ぐことで、異物混入による印刷不良を低減する。
基板表面処理剤
基板表面の汚染物質を除去し、インクとの密着性を高めることで、剥がれや欠けを防ぎ、鮮明な印刷を可能にする。
自動印刷パラメータ最適化システム
AIやセンサー技術を活用し、インク特性や環境条件に応じて印刷機のパラメータを自動で最適化することで、不良率を最小限に抑える。
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