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機械要素技術

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軸部材一体化とは?課題と対策・製品を解説

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軸伝達における軸部材一体化とは?

軸伝達における軸部材一体化とは、従来の別体であった軸と、それに接続されるギアやプーリーなどの部材を、製造プロセスや設計段階から一体化させる技術や考え方です。これにより、部品点数の削減、組み立て工数の短縮、そして伝達効率の向上を目指します。

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【VR/ARデバイス向け】超薄型ボールベアリング選定ガイド
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VR/ARデバイス業界では、小型化と軽量化が、没入感を高める上で重要な要素です。デバイスの重量は、長時間の使用における快適性に影響し、ユーザーエクスペリエンスを左右します。超薄型ボールベアリングは、これらの課題に対し、デバイスの小型・軽量化を実現することで貢献します。

【活用シーン】
・VR/ARデバイスのジョイスティック
・ヘッドセットの可動部分
・小型精密機器

【導入の効果】
・デバイスの軽量化による、より快適な使用感の提供
・小型化による、デザインの自由度向上
・高い回転精度による、スムーズな動作の実現

【時計向け】超薄型ボールベアリング選定ガイド
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時計業界では、省スペース化と軽量化が求められています。特に、限られたスペースに多くの機能を詰め込む必要があり、部品の小型化は重要な課題です。超薄型ボールベアリングは、この課題に対し、断面寸法の削減によって貢献します。

【活用シーン】
・時計内部のムーブメント
・省スペース化が必要な精密機器

【導入の効果】
・小型化・軽量化による設計自由度の向上
・回転精度の維持
・製品の信頼性向上

【時計向け】超薄型ボールベアリング
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時計業界では、製品の小型化と軽量化が常に求められています。特に、限られたスペースの中で高い精度と耐久性を実現するためには、高品質な部品の選定が不可欠です。超薄型ボールベアリングは、省スペース設計とスムーズな動作を両立し、時計の性能向上に貢献します。

【活用シーン】
・腕時計
・小型時計
・精密機器

【導入の効果】
・時計の小型化・軽量化
・製品の信頼性向上
・設計の自由度向上

【精密機械向け】極細・極薄SUSステンレスパイプ
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精密機械業界では、製品の小型化と軽量化が常に求められています。特に、可動部分や精密な部品においては、軽量化が性能向上に直結します。重量バランスの最適化は、製品の応答速度や耐久性を高める上で重要です。当社の極細・極薄SUSステンレスパイプは、軽量でありながら高い強度を持ち、精密機械の軽量化ニーズに応えます。

【活用シーン】
・精密測定機器
・小型ロボット
・医療用精密機器
・航空宇宙関連部品
・半導体製造装置

【導入の効果】
・製品全体の軽量化
・可動部の慣性モーメント低減
・高精度な動作の実現
・省エネルギー化
・製品寿命の向上

【ロボット向け】超薄型ボールベアリング
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ロボット業界では、省スペース化と軽量化が求められています。ロボットアームなどの可動部分の性能を向上させるためには、薄型で高精度なベアリングが不可欠です。当社の超薄型ボールベアリングは、これらのニーズに応えることで、ロボットの設計自由度を高め、性能向上に貢献します。

【活用シーン】
・ロボットアーム
・各種センサー
・小型搬送ロボット

【導入の効果】
・省スペース化
・軽量化
・高い信頼性
・設計の自由度向上

ワイヤレスヘッド 超薄型エンコーダ
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回転型のセンサーも、簡単にできる
給電線の不要、超薄型ワイヤレスヘッドのエンコーダ

【特徴】
○センサー部の厚さはわずか0.2mmで
 機械のちょっとした隙間にも設置可能
○回転軸などへ円筒状にスケールおよび
 ヘッドを配置することが可能
○センサー部全体の面積を使って信号を検出するため、多少のごみの混入や
 センサー部が多少の角度ずれがあっても支障なく動作
○発行素子などが無く、大きな電流を流すデバイスが無いため低消費電力
○スケール側から信号線を引き出すために、断線の危険性が無い
○センサー部は電極のみであるから、高温環境で使用可能

●その他機能や詳細については、カタログダウンロード下さい。 

パイプキャップ
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当社では、「丸内栓(平頭タイプ)」や「半球頭丸内栓」、「だ円キャップ」など
様々な『パイプキャップ』を取り扱っております。

5.9φ穴~66φ穴までの40種類の規格サイズに対応できる「ポリ栓(中栓)」や、
丸パイプ・角パイプ用の「アジャスターセット」、「別注キャップ」なども
ご用意しています。

【ラインアップ】
■丸内栓(平頭タイプ)
■半球頭丸内栓
■だ円キャップ
■正方形角内栓
■長方形内栓 など

※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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軸伝達における軸部材一体化

軸伝達における軸部材一体化とは?

軸伝達における軸部材一体化とは、従来の別体であった軸と、それに接続されるギアやプーリーなどの部材を、製造プロセスや設計段階から一体化させる技術や考え方です。これにより、部品点数の削減、組み立て工数の短縮、そして伝達効率の向上を目指します。

​課題

部品点数増加によるコスト増

軸と接続部材を別々に製造・調達する場合、部品点数が増加し、それに伴う材料費、加工費、在庫管理費が増大します。

組み立て工数の増大と精度低下

別体部品の組み立てには、位置決めや固定作業が必要となり、工数が増加します。また、組み立て精度が最終的な伝達性能に影響を与える可能性があります。

伝達効率の低下とバックラッシュ

部品間のわずかな隙間(バックラッシュ)や、接続部の摩擦により、エネルギーロスが生じ、伝達効率が低下する場合があります。

設計自由度の制約と最適化の困難さ

別体設計では、各部材の形状や材質を個別に最適化することに限界があり、全体としての性能向上が難しい場合があります。

​対策

一体成形技術の活用

金属粉末射出成形(MIM)や精密鋳造、切削加工などを組み合わせ、軸と部材を一体で成形する技術を導入します。

モジュール化設計の推進

軸と主要な伝達部材を一つのユニットとして設計・製造し、容易に交換・メンテナンス可能なモジュール構造を採用します。

高精度加工技術の導入

研削加工やラッピングなどの高精度加工技術により、一体化された部材間の寸法精度を高め、バックラッシュを最小限に抑えます。

先進材料の適用

軽量かつ高強度な材料や、低摩擦特性を持つ材料を一体化された部材に適用し、性能向上を図ります。

​対策に役立つ製品例

一体型ギア軸

軸とギアが一体で成形されており、部品点数削減と高精度な歯車伝達を実現します。

一体型プーリー軸

軸とプーリーが一体化されており、ベルト伝達の効率向上と取り付けの簡便化に貢献します。

複合材料製一体軸

軽量性と高強度を両立させた複合材料で軸と伝達部材を一体化し、省エネルギー化と高負荷対応を実現します。

精密加工一体型カム軸

高精度なカム形状と軸を一体化することで、滑らかな動作と正確なタイミング制御を可能にします。

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