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加工効率の最大化とは？課題と対策・製品を解説

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切削加工における加工効率の最大化とは？

切削加工における加工効率の最大化とは、製品の品質を維持・向上させながら、加工時間、コスト、材料ロスを最小限に抑え、生産性を極限まで高めることを指します。微細・精密加工業界においては、特に高い精度と複雑な形状が求められるため、この効率化は競争力維持・強化の鍵となります。

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【電子機器向け】バリ取り工具ブライト900 クラフトタイプ

株式会社IZUSHI

電子機器業界では、製品の小型化に伴い、精密な部品加工とバリ取りが求められます。特に、微細な部品の組み立てや機能性を損なわないためには、正確かつ効率的なバリ取り作業が不可欠です。不十分なバリ取りは、接触不良やショートの原因となり、製品の信頼性低下につながる可能性があります。バリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、目詰まりしにくくシャープな切れ味が持続するため、精密な作業でもストレスなく、安定した品質を実現します。【活用シーン】・電子部品の端面処理・基板の切断面のバリ取り・コネクタ部分の仕上げ・小型筐体の加工【導入の効果】・作業効率の向上・製品の信頼性向上・不良率の低減

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【電子部品向け】PVDコーティング膜種選定のお悩み解決

株式会社LSI

電子部品業界では、製品の性能維持や信頼性向上のために、適切な表面処理が求められます。特に導電性に関わるコーティングにおいては、多様な膜種の中から最適なものを選定することが重要ですが、メーカーや種類が多く、選定に迷うケースが見られます。従来、使用状況を十分に考慮せず、慣習的に膜種を選定していた場合、期待される性能が得られない、あるいは寿命が短いといった課題が生じる可能性があります。当社は、お客様の現状の使用状況を詳細にお伺いし、各メーカーの類似膜種の中から、QCD（品質、コスト、納期）を考慮した上で、最適な膜種をご提案いたします。【活用シーン】・電子部品の導電性向上・部品の耐久性向上・製造プロセスの効率化【導入の効果】・従来膜種と比較して寿命延長を実現・お客様の使い勝手（手離れ）の向上

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【IT業界向け】株式会社 MOLE’S ACT

NPO諏訪圏ものづくり推進機構

IT業界では、高度な機能を持つ製品開発において、精密な金属部品の加工や接合が求められます。特に、小型化や高性能化が進む中で、熱管理や構造の最適化は開発効率に直結する重要な要素です。これらの課題に対し、当社のMOLE'S ACT工法は、熱交換流路内蔵金属の接合・接着から加工完成品までを一貫して提供し、開発プロセスにおける金属加工の課題解決を支援します。【活用シーン】・高性能サーバーやネットワーク機器の冷却システム開発・小型化・高密度化が求められる電子機器筐体の設計・特殊な機能を持つ金属部品の試作・量産【導入の効果】・熱効率の向上による機器の安定稼働・部品点数削減による設計・製造プロセスの簡略化・開発期間の短縮とコスト削減

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【半導体製造向けバリ取り】プレート交換で多様なワーク材質に対応

株式会社IZUSHI

半導体製造の微細加工においては、精密な部品の品質維持が求められます。微細な加工プロセスでは、意図しないバリの発生が製品の性能や信頼性に影響を与える可能性があります。特に、微細な箇所に発生するバリは除去が難しく、不良の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 ## 活用シーン * 微細な半導体部品のバリ取り * 多様な材質のワークに対応 * 精密機器の製造ライン ## 導入の効果 * 微細加工におけるバリの低減 * 製品品質の向上 * 作業効率の改善

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【電子機器向け】バリの発生メカニズムと対策

株式会社松井製作所

電子機器業界では、製品の小型化が進み、精密な部品加工が求められています。バリの発生は、部品の寸法精度を損ない、組み立てや性能に悪影響を及ぼす可能性があります。特に、小型化された電子機器においては、わずかなバリが原因で機能不良を引き起こすこともあります。本動画では、バリの発生メカニズムと抑制方法を解説し、高品質な製品作りに貢献します。【活用シーン】・電子機器部品の製造・精密加工が必要な部品の製造・小型化された電子機器の製造【導入の効果】・バリ取り工数の削減・製品品質の向上・歩留まりの改善

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【半導体製造向け】バリ取り工具 i-TOOL ブライト900

株式会社IZUSHI

半導体製造の現場では、微細な部品の加工や組み立てにおいて、高い清浄度が求められます。異物の混入は製品の不良に直結するため、バリ取り作業においても、加工面の清浄度を損なわないことが重要です。また、精密な作業が求められるため、工具の目詰まりは作業効率の低下や、加工面の損傷につながる可能性があります。バリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、切削粉の剥離性に優れ、ヤスリが目詰まりしにくいため、シャープな切れ味が持続し、清浄度を維持しながら効率的な作業をサポートします。【活用シーン】・半導体製造装置の部品加工・精密機器の組み立て前のバリ取り・クリーンルーム内での作業【導入の効果】・加工面の清浄度維持に貢献・目詰まりしにくく、作業効率の向上・シャープな切れ味による精密なバリ取り

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【切削加工・ザグリ加⼯(段加⼯）事例】ICカード

太陽精工株式会社

当社はアクリル・ポリカーボネートをはじめとする樹脂板材の切削加工・曲げ加工・CO2レーザー加工を手掛けています。今回はICカードのチップ装着部を切削にてザグリ加⼯した事例をご紹介します。詳しい加工方法は資料をダウンロードください。【事例掲載内容】・用途・特徴・素材・加工方法 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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スピーカー・タブレット穴加工【成形品への穴加工事例】

エヌシー産業株式会社

創業40年で培った「穴開け・外形加工」を通し、当社がもつ世界標準の技術を活かして他にはない新しい価値・機能性をもった商品のご提案をいたします。【特徴】・穴加工による様々な機能性の向上　（※吸音性・透過性・通気性・軽量化・デザイン性・放熱性）・コストメリット・生産コントロールによる短納期・グローバルチェーンでのサービス提供 ※詳細はお問い合わせ、もしくはカタログをご覧下さい。

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精密部品加工：精密プレス加工による非鉄金属材料の加工事例

ファインツール･ジャパン株式会社

精密プレス加工の一種であるファインブランキング加工を用いた、非鉄金属材料の加工事例です。ファインブランキング加工は、「精密せん断」が特長であり、平面精度、平滑性に優れたせん断面を実現し、機械加工等の仕上げ工程を不要にします。それにより、高効率な大量生産を最適なコストでの実現を可能とします。銅、アルミ等、比較的高価な素材の加工においては、材料歩留りに優れていることから、有効な加工手段になります。ファインツールは、お客様の新製品開発または既存製品の改良において、デザインインを通じて最適な製品・工程設計をご提案致します。また、開発から量産に至るまでの全てのプロセスを最高の品質基準で提供致します。

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ステンレス鋼のプリンター部品（材厚：1.2mm）加工事例

株式会社ミスズ工業

【ステンレス鋼のプリンター部品加工事例（写真あり）】・板厚1.2mmから0.05mmへの多段ツブシ　（歯先部：0.05mm、軸受部：1.8mm）・同心度Φ0.1mmの歯型抜き材質：ステンレス鋼材厚：1.2mm 使用用途：プリンター部品ミスズ工業の精密部品事業では、腕時計の部品製造で培った超小型・薄物部品のプレス加工（金属・非金属）の技術を活かし、従来プレスでは不可能とされてきた微細かつ複雑な形状抜き、曲げ、絞り処理を行います。金型の設計・製作からプレス加工、表面処理に至る自社一貫製造体制により、顧客からのミクロンオーダーの形状、精度を実現させ、多様なニーズにお応えします。 ※詳細は、直接お問い合わせください。

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スピーカー・カメラ穴加工【成形品への穴加工事例】

エヌシー産業株式会社

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【加工技術例】カメラモジュールアクチュエータ用ケース

吉川ハイプレシジョン君津工場

スマートフォン内蔵のアウトカメラ部におけるレンズユニット「外装ケース部品」は、側面抜き/潰し/バーリング/小穴抜きなど、難易度の高い加工を必要とします。製品に影響を及ぼさないバレル加工が可能。各種めっき対応はもちろん、難易度の高いSUSめっきもできます。天面コーナー潰し、側面異形状カット、側面小穴加工、バーリング加工など複雑で難易度の高い加工技術を用いた、同一型内での順送プレス加工を行いました。【加工技術例】 ■製品に影響を及ぼさないバレル加工が可能 ■各種めっき対応はもちろん、難易度の高いSUSめっきも可能 ■材料：SPC系/SUS系(304,305,316L)/Cu系(黄銅、リン青銅、洋白など) ■複雑で難易度の高い加工技術を用いた同一型内での順送プレス加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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クロアモール採用事例その１【半導体の封止金型】

オテック株式会社

半導体の部品に使用される封止金型の事例をご紹介します。【課題】あるメーカー様からの相談で、半導体の部品に使用される封止金型をできるだけ薄く高硬度な表面処理を行ってほしい、また母材を長持ちさせたいというご要望を頂いた【提案】弊社の「クロアモール」をご紹介　【結果】精度面と耐摩耗性を評価頂き、樹脂流路部の金型まで一式ご依頼頂いた。摩耗しづらく母材の寿命も延びた。

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【加工事例】基板マガジンレール　樹脂加工

アンタック株式会社

基板マガジンレールの加工事例をご紹介します。アンタック株式会社では、多岐に渡る工程を一括管理し、さらにトータルコストの圧縮をお約束します。加工部門では、さまざまな部品を単品から対応。お客様のご要望の加工およびコストを最大限追求いたします。【事例】 ■加工分類：樹脂加工 ■品名：基板マガジンレール ■加工内容：MC加工 ■材質：アクリル ■表面処理：- ■熱処理：- ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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クロスエッジ微細加工　金属製品(ヒートシンク)

株式会社テクニスコ

テクニスコは、200μm□～数ミリ□レベルまでの微細チップ加工を得意としております。エッジ部分はシャープに、またバリは数μm以下レベルに仕上げることができるほか、CuW／Kv／Ag／Mo／Cu等、難切削材と言われる特殊金属への複雑な切削加工が自由自在に行えます。加えて、Ni／Auめっき、AuSn蒸着、部分めっき、パターンメタライズへの対応も可能です。【特長】 ■金属材へのセラミックコーティング処理を実現 ■各部品の半田接合が可能 ■各種ヒートシンク(セラミック・金属部品・組立部品)へのAuSn､AuGe蒸着対応 ■バリ＜5Llm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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『銅貼りセラミック基板用回路基材プレス加工』

山元株式会社

『銅貼りセラミック基板用回路基材プレス加工』は窒化ケイ素を使用した、銅貼りセラミック基盤の回路側になる板の打ち抜きをオイルレスプレスで加工する技術です。オイルレスプレスを使用することで、次工程である洗浄工程をなくすことができ、品質が劇的に向上しました。オイルレスプレスでもプレス生産効率を落とすことなく、月産200万個以上対応可能です。【特長】 ■小ロット対応可能 ■品質向上（銅貼り基板外観基準で不良率0.8％以下） ※詳しくはカタログをご覧下さい。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

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プレス加工『マジック・ヒートシンク』

ナカムラマジック株式会社

『マジック・ヒートシンク』は、中村製作所株式会社が持ち続けてきた "プレス加工進化論"の結晶です。超小型・薄型・軽量を可能にした新工法から産まれる「オーロラフィン」により実現しました。フレキシブルで変幻自在、様々な製品に対応します。【特長】 ■超小型・薄型・軽量 ■カスタム対応 ■資源生産性を向上 ■重量60％低減で同等の性能を保持 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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レンズや金属研磨に好適！スムージング＆ポリシング盤（球面研磨盤）

共立精機株式会社

コンパクトな卓上式から大径加工まで、用途に合わせてお選びいただけます。お客様の仕様に合わせた設計も行っておりますので、ぜひ一度お問い合わせください。

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フィルム　プレス加工　東レルミラーS10#100

株式会社松本製作所

『東レルミラーS10#100』は、フィルムのプレス抜き加工品です。絶縁部材や工程材用途として、多くの出荷実績があります。いろんな形状で抜く事も可能で、精度についても型式を変える事によりご要望に応じた精度で抜く事ができます。厚みが増すとカールが発生する頻度が多くなりますが、アニール処理を行う事で、材料をフラットに保つ事が出来ます。当社で材料を調達する事もでき、小ロットでも対応できます。【プレス加工の特長】 ■トムソン型、ピナクル型、金型等を使い分けます ■小さいモノから大きなモノまで、薄いモノから厚いモノまで対応　・対応サイズ：max 700mm×1200mm　厚み 0.025mm～ 1.5mm ■色んな材料をプレス加工します　・粘着テープ、PETフィルム、PP、PE、ポリカ、ポリイミド、塩ビなど ■内製による装置設計　・社内で設計製作し、コストやスピードに対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【事例】純銅電気部品の鋳物の鋳造

株式会社日高合金

純銅電気部品の鋳物を鋳造した事例を紹介します。【課題】電気伝導度（IACS）を維持したい【提案】ロストフォーム鋳造で純銅鋳物の作成を提案【解決】電気伝導率80％以上のCAC103に対応した純銅鋳物を納品し、喜んで頂き、さらに追加で依頼を頂いている。『ロストフォーム鋳造法』は、複雑な形状の設計も対応可能！型費はアルミ型なのでダイカストの1/5程度でコストが抑えられます。鋳物化で加工時間を短縮し、納期は通常1～1.5ヵ月と短納期で対応可能。また周辺部品との一体化も可能です。 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【製作事例】高速電子制御部品/材質：AC4C-T6

株式会社サトキン

アルミ合金鋳物「AC4C-T6」を使用した電子部品や半導体のベースとなる製品製作事例をご紹介します。精度は±0.5mm程度で製作可能。高速電子制御部品のため、素材強度と寸法精度が要求されます。各種試作品・短納期・小ロット品・精密砂型鋳造に対応しておりますのでお気軽にお問い合わせください。【仕様】 ■素材：アルミ ■ロット：1～500個 ■精度：±0.5mm程度 ■重量：500g ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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オイルレスプレス活用技術『圧電スピーカー用振動板プレス加工』

山元株式会社

『圧電スピーカー用振動板プレス加工』は、オイルレスプレスを使用することで、次工程である洗浄工程をなくすことができ、コスト削減が可能な技術です。小ロット対応も可能で、製品サイズに応じて、金型を作成します。最短2週間～で作ります。オイルプレスでもプレス生産効率を落とすことなく、多数個取りも対応。月産250万個以上対応可能です。【特長】 ■コスト削減 ■小ロット対応可能 ■多数個取りも対応 ※詳しくはカタログをご覧下さい。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

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鉄鋼の携帯電話部品（1.4mm）加工事例　

株式会社ミスズ工業

【鉄鋼の携帯電話部品加工事例（写真あり）】・凹部品、凸部品の勘合精度・熱処理：社内材質：鉄鋼材厚：1.4mm 使用用途：携帯電話部品ミスズ工業の精密部品事業では、腕時計の部品製造で培った超小型・薄物部品のプレス加工（金属・非金属）の技術を活かし、従来プレスでは不可能とされてきた微細かつ複雑な形状抜き、曲げ、絞り処理を行います。金型の設計・製作からプレス加工、表面処理に至る自社一貫製造体制により、顧客からのミクロンオーダーの形状、精度を実現させ、多様なニーズにお応えします。 ※詳細は、直接お問い合わせください。

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株式会社エレック北上事業紹介

株式会社エレック北上

株式会社エレック北上は、金型の設計・製作からプレス・めっき計測・成形加工に至る迄トータルな技術力で、主に電子部品を生産しています。金型製作においては、プレス順送超硬金や、熱可塑性、熱硬化性のインクジェクション成形金型及びトランスファー成形金型まで、お客様の要望や要求を的確に捉え、固有の厚みのある技術力でお応えしています。豊富な経験とノウハウをもとに、お客様にとってクオリティの高い製品を生産し、お届けしています。【生産品目】 ■金型設計製作（プレス型・モールド型） ■プレス加工 ■プラスチック成形加工 ■電子部品製造（セラミック電子部品） ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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切削加工における加工効率の最大化

切削加工における加工効率の最大化とは？

課題

加工時間の長期化

複雑な形状や高精度が求められる部品では、加工パスの最適化不足や工具選定の誤りにより、必要以上に時間がかかってしまう。

工具寿命の短縮と交換頻度増加

不適切な切削条件や加工材との相性により、工具が早期に摩耗・破損し、頻繁な交換が必要となり、生産ラインが停止する。

不良品の発生と手直しコスト

加工条件の不安定さやオペレーターの熟練度不足により、寸法誤差や表面粗さ不良が発生し、再加工や廃棄によるコストが増大する。

非効率な段取り作業

材料の取り付け・取り外し、工具交換、プログラム設定などに時間がかかり、実際の切削時間を圧迫してしまう。

対策

高度なCAMソフトウェアの活用

加工パスの自動最適化、干渉チェック、シミュレーション機能により、無駄のない効率的な加工プログラムを作成し、加工時間を短縮する。

高耐久性・高機能切削工具の導入

加工材や加工条件に最適な材質・形状の工具を選定し、工具寿命を延ばし、交換頻度を減らすことで、生産ラインの稼働率を向上させる。

リアルタイム加工モニタリングシステム

切削抵抗、振動、温度などをリアルタイムで監視し、異常を検知した場合に自動で加工条件を調整することで、不良品の発生を抑制する。

自動化・省力化設備の導入

自動搬送システム、自動工具交換装置、自動段取り装置などを導入し、段取り作業の時間を大幅に削減し、人的ミスを排除する。

対策に役立つ製品例

統合型CAMソフトウェア

複雑な形状の加工パスを最適化し、加工時間を短縮するとともに、工具干渉を事前に検知し、不良発生リスクを低減する。

高性能コーティング切削工具

特殊なコーティング技術により、耐摩耗性・耐熱性を向上させ、工具寿命を大幅に延ばし、交換頻度とそれに伴うダウンタイムを削減する。

IoT対応加工状態監視システム

センサーで取得した加工データをクラウド上で分析し、最適な加工条件をリアルタイムでフィードバックすることで、加工精度の安定化と不良率低減を実現する。

多関節ロボット搭載自動化ライン

材料供給から加工、完成品搬出までを自動化し、段取り作業の時間を劇的に短縮するとともに、24時間稼働を可能にする。

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加工効率の最大化とは？課題と対策・製品を解説

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切削加工における加工効率の最大化とは？

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切削加工における加工効率の最大化

切削加工における加工効率の最大化とは？

​課題

加工時間の長期化

工具寿命の短縮と交換頻度増加

不良品の発生と手直しコスト

非効率な段取り作業

​対策

高度なCAMソフトウェアの活用

高耐久性・高機能切削工具の導入

リアルタイム加工モニタリングシステム

自動化・省力化設備の導入

​対策に役立つ製品例

統合型CAMソフトウェア

高性能コーティング切削工具

IoT対応加工状態監視システム

多関節ロボット搭載自動化ライン

課題

対策

対策に役立つ製品例