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切削油剤の選定と管理とは？課題と対策・製品を解説
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切削加工における切削油剤の選定と管理とは？
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近年、『防湿』『防錆』『マイグレーション防止』などの信頼性の向上を目的として、
電子基板・電子部品への保護コーティング（コンフォーマルコーティング）を希望されるお客様が非常に多くなってきております。
一方、生産者側としては
〇これまでコーティング加工をした経験が無い。
〇急に仕様を言われてもコーティングするための設備が無い。
〇設備投資するだけの十分な数量が見込めない。
などのお困りごとが多く見受けられます。
そこで野田スクリーン化成品事業部ではこのようなお客様のお困りごとを解決するために、
弊社製品（フッ素コーティング剤）を用いた試作品・少量産品を対象としたコーティング加工サービスをご提供しております。
試作＆少量産向け コーティング加工サービス
■【半導体製造分野：特異な液剤を使用したコーティング作業でも活躍！】
非常にシンプルな部品構成のために、様々な材質でのノズル製作が可能です。耐腐食性が要求される
液体噴霧用のノズルとして、オーダーメイドで製作致します。
■『アトマックスノズル』が選ばれるポイント
・【独自技術・シンプルな構造】：高粘度・スラリーでも目詰まりがありません。
・【高性能・高機能】 ：超微粒子（5μm）の噴射が可能です。
・【小型・軽量】 ：取り付け場所や用途を選びません。
・【優れたメンテナンス性】 ：構成部品は2点のみ。フィルターなし。
・【優れた省エネ性能】 ：噴射気体の消費量を大幅に削 減します。
※製品の特長は、下記「ＰＤＦダウンロード」よりカタログをご覧ください。
特異な液剤を使用したコーティング作業にも『アトマックスノズル』
太陽電池の製造にもウェットプロセスが組み込まれており,ここでは流体の純度が保たれること以上に,コンポーネントの耐薬品性が重視されます。
GEMÜ社はPFA,PVDF,PPコンポーネントを幅広く提供 しております。
アプリケーション例『エッチング,コーティング,洗浄工程』
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切削加工における切削油剤の選定と管理
切削加工における切削油剤の選定と管理とは？
切削加工における切削油剤の選定と管理は、加工精度、工具寿命、作業環境、そしてコストに直結する重要なプロセスです。適切な切削油剤を選定し、その性能を維持・管理することで、高品質な製品を効率的かつ安全に生産することが可能になります。
課題
加工内容と油剤の不一致
被削材の種類、加工方法（荒加工、仕上げ加工）、要求される精度に対して不適切な切削油剤を選定すると、加工不良や工具摩耗の増大を招きます。
油剤管理の不備による性能低下
切削油剤の濃度、pH、摩耗粉や異物の混入などの管理が不十分だと、本来の潤滑性や冷却性が失われ、加工品質が低下したり、設備の故障につながったりします。
環境・安全衛生への配慮不足
引火性、皮膚刺激性、悪臭、排水処理などの環境負荷や作業者の健康への影響を考慮しない油剤選定・管理は、法規制違反や労働災害のリスクを高めます。
コスト最適化の難しさ
高価な油剤を無駄に使用したり、逆に安価な油剤で加工不良を起こしたりと、加工コストと油剤コストのバランスを取ることが難しい場合があります。
対策
加工条件に基づいた油剤選定
被削材の硬度、切削速度、送り量、加工面の粗さ要求などを詳細に分析し、最適な潤滑性、冷却性、洗浄性を持つ油剤を選定します。
定期的な油剤分析と調整
濃度計、pH計、油分計などを用いて定期的に油剤の状態を測定し、必要に応じて補充や調整を行うことで、常に最適な性能を維持します。
環境・安全衛生基準の遵守
低臭性、生分解性、低刺激性などの環境負荷の少ない油剤を選定し、適切な換気設備や保護具の使用、排水処理方法を確立します。
油剤管理システムの導入
油剤の使用量、補充履歴、分析結果などを記録・管理するシステムを導入し、無駄を削減し、コストパフォーマンスを最大化します。
対策に役立つ製品例
高性能合成油剤
優れた潤滑性・冷却性・洗浄性を持ち、長寿命で環境負荷も低い合成油剤は、多様な加工条件に対応し、油剤管理の手間を軽減します。
油剤濃度管理システム
自動で油剤濃度を測定・調整するシステムは、常に最適な濃度を維持し、加工品質の安定化と油剤の無駄削減に貢献します。
油剤分析キット
現場で手軽に油剤のpH、濃度、油分などを測定できるキットは、迅速な状態把握と適切な対応を可能にします。
環境配慮型水溶性切削油
生分解性が高く、皮膚刺激性が低い水溶性切削油は、作業環境の改善と法規制への対応を容易にします。
