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製造工程のデジタルツイン構築とは？課題と対策・製品を解説
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生産・製造DXにおける製造工程のデジタルツイン構築とは？
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当資料では、研究情報共有システムCBISの汎用電子実験ノート機能についてご紹介いたします。
電子実験ノートのメリットやCBISと汎用電子実験ノートの機能について詳しくご説明。
国内外で多数ご導入いただいており、柔軟なカスタマイズ性と優れたコストパフォーマンスで高いご評価をいただいております。
【掲載内容】
■電子実験ノートのメリット
■CBISの概要
■CBISの汎用電子実験ノート
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【技術情報】CBIS: 汎用的な電子実験ノート
マテリアルズ・インフォマティクス（MI）におけるソフトウェア（SaaS）
活用の現状とMI特化SaaSのメリットについてご紹介いたします。
MIに特化したSaaSの活用が進まない要因は、データサイエンス×ソフトウェア開発×
材料科学の学際的な領域であるため難易度が高く適切に提供するプレイヤーが
少ないこと、導入を検討する企業にSaaSのメリットが十分に伝わっていないこと
の2つであると考えています。
当記事では、後者のMI特化SaaSのメリットについて具体化いたします。
【掲載内容】
■MI特化SaaSのメリット
・MI活用の裾野が広がる
・テーマの方針転換があっても柔軟に対応できる
※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
マテリアルズ・インフォマティクス特化のソフトウェアのメリット
RICOS Lightningは、シミュレーション結果を高速かつ高精度に予測できるアプリケーションです。シミュレーションデータへの適用に特化した独自のAIアルゴリズムにより、下記の3つの特長を備えています。
1. シミュレーション工程を代替できるため、抜本的な高速化が可能になります。
2. 3次元形状を詳細に把握できるため、製品設計の現場で用いられる複雑な形状の予測に適しています。
3. アルゴリズムに物理現象の特性を組み込んでいるため、従来のシミュレーション同様まったく新しい製品形状に対しても信頼性の高い結果が得られます。
これにより、数日かかって いたシミュレーションの計算時間を十分な精度を保ったまま数分にまで短縮した実績もあり、この高速化でリアルタイムでの製品設計が実現できます。
RICOS Lightning
『Magic Leap 2』は、リアルとデジタルを融合させる法人向けARデバイスです。
当製品を使用しての共同作業はそのリアルな没入感によって
自然な距離感とお互いの存在感を生み出すことを可能にし、
生産性を向上させるだけでなく、経費削減にも貢献することが可能。
また、ARトレーニングは新しい従業員の獲得と育成、労働力の
スキルアップと定着に使用されています。
【特長】
■制限のない遠隔支援を実現
■技術継承や人手不足を解決
■大規模モデルも思いのまま
※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ARデバイス『Magic Leap 2』
当社では、VR/ARコンテンツを様々な環境、目的で活用するための
アプリケーション開発を承っております。
製造作業管理システムや物流業向けHoloLensアプリ開発など
様々なソフトウェアの開発実績がございます。
ご要望の際は、お気軽にご相談ください。
【適用例】
■AR：研修・トレーニング・避難訓練
■VR：マニュアル・作業ガイド
■MR：作業支援・作業訓練
※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問合せください。
AR・VR・MR 受託開発サービス
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生産・製造DXにおける製造工程のデジタルツイン構築
生産・製造DXにおける製造工程のデジタルツイン構築とは？
製造工程のデジタルツイン構築とは、物理的な製造ラインや設備、製品の挙動を、現実世界と同期した仮想空間上に再現する技術です。これにより、リアルタイムでの監視、シミュレーション、分析が可能となり、生産効率の向上、品質改善、コスト削減、予知保全などを実現します。DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する上で、製造業における競争力強化の鍵となります。
課題
データ収集・統合の複雑性
製造現場には多種多様なセンサーやシステムが存在し、それらのデータをリアルタイムかつ正確に収集・統合することが技術的・コスト的に困難である。
既存システムとの連携障壁
レガシーシステムや異なるベンダーのシステムが混在しており、デジタルツイン構築に必要なデータ連携や互換性の確保に課題がある。
高度な専門知識の不足
デジタルツインの構築・運用には、IoT、AI、クラウド、3Dモデリングなど、幅広い分野の専門知識を持つ人材が不足している。
初期投資とROIの不確実性
デジタルツイン構築には多額の初期投資が必要となる一方、具体的な投資対効果（ROI）の予測が難しく、導入判断に迷いが生じる。
対策
標準化されたデータ連携基盤の導入
IoTプラットフォームやデータ統合ミドルウェアを活用し、異なるソースからのデータを標準化された形式で収集・管理する仕組みを構築する。
モジュール型・段階的アプローチの採用
製造工程全体を一度にデジタルツイン化するのではなく、特定のラインや設備から段階的に導入し、成功事例を積み重ねながら拡張していく。
外部パートナーとの連携強化
デジタルツイン構築・運用に関する専門知識を持つ外部ベンダーやコンサルタントと連携し、技術的な課題や人材不足を補う。
シミュレーションによる効果検証
デジタルツイン上で様々なシナリオをシミュレーションし、具体的な改善効果やROIを事前に検証することで、投資判断の精度を高める。
対策に役立つ製品例
統合型IoTデータシステム
様々なセンサーやデバイスから収集したデータを一元管理し、分析・可視化するための基盤を提供する。これにより、データ収集・統合の複雑性を解消する。
クラウドベースの3Dモデリング・シミュレーションツール
物理的な製造ラインや設備を仮想空間上に高精度に再現し、様々な運用シナリオのシミュレーションを可能にする。これにより、既存システムとの連携障壁を緩和し、効果検証を支援する。
AI駆動型予知保全ソリューション
収集した稼働データをAIで分析し、設備の故障予兆を検知する。デジタルツイン上でリアルタイムに異常を把握し、計画的なメンテナンスを可能にする。
ローコード/ノーコード開発システム
専門知識がなくても、直感的な操作でデジタルツインのアプリケーションやダッシュボードを開発できる。これにより、開発リソースの不足を補い、迅速な導入を支援する。
