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縫製・繊維生産

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倉庫レイアウトの最適化とは?課題と対策・製品を解説

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物流・流通における倉庫レイアウトの最適化とは?

縫製・繊維生産業界における倉庫レイアウトの最適化とは、原材料、半製品、完成品の保管効率を高め、入出庫作業のスピードと正確性を向上させるための配置計画のことです。目的は、在庫管理の精度向上、作業時間の短縮、スペースの有効活用、そして最終的なコスト削減にあります。

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【アパレル物流倉庫導入事例】追いつかない手入れ包装から自動化へ
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■ お客様の課題・お困りごと
各店舗から包装されていない状態で戻ってきた衣類全般を、一度物流倉庫で包装した上で在庫化し棚入れする必要がある事から、手の空いている時間に限って10名ほどで一気に手入れ包装している。それでも包装待ちのストックが無くなる事はなく、残業してまで対応する事も多くなり、倉庫全体のボトルネックとなっていた。
衣類を入れる袋の種類も複数あり、管理が煩雑である上に商品の大きさに合わせた袋の選別も手間である。

■ 提案した解決方法
衣類の単品包装を目的としていたこともあり、一般的に畳んだ衣類の包装に適したスタンダード機:SS-001C型をご提案。商品の長さは700mmまで対応しているので、取り扱いの商品は概ね包装可能である。

■ 導入の効果
・包装における残業やその人材の確保が不要となり、倉庫自体円滑に人の配置ができるようになった。
・これまで複数の単袋を用意する必要があったが、1種のフィルムで様々な商品が包装できるようになり、単袋の煩雑な管理が不要になった。
・ロールフィルムを使用する事で、単袋より仕入れ額が安くなり、ランニングコストの削減に繋がった。

『t-Sortライト forアパレル』プラン
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1,000〜1,900個/時間、150間口への仕分けも、パッケージプランなら簡単に実現。

始動をクイックに。
■導入期間:5日間
 設置は工事不要で、導入期間はわずか5日。現場オペレーションを止めることなく始動できます。

現場に応じて柔軟に。
■契約期間:6ヵ月から
 変化に合わせて活用できるよう、契約は半年から。高コストで大規模な設備投資はもう要りません。

価格も手軽に。
■月額:60万円から
 アパレル物流向けに機能を絞り、ロボット1台あたり月額4万円〜の低価格を実現しました。

【倉庫の規模や状況に合わせて導入可能】
50〜150シュートまで、2種類のレイアウトからお選びいただけます。
設置スペースは50〜65坪程度を想定。

【自社開発システムと独自のサポート体制】
倉庫環境をより良くしていくために、導入後の活用支援も充実しています。

※詳しくは関連リンク先ホームページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【アパレル物流システム】風合い圧縮パック『風合いパックランナー』
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『風合いパックランナー』は、物流コストの削減と品質・風合いを護る
安心の圧縮パックアパレル物流システムです。

航空便によるQR対応も可能で
リデールショップのバックヤードのスペースも削減。

また、カビや雑菌の繁殖がなく汚れから大切な製品を護ります。

【特長】
■物流コストを大幅に低減
■ハンガーやコンテナ輸送のように
 付属品やタグが落ちたりする心配がない
■保管スペースの削減が図れる

※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

繊維・織物業界の皆様向けアタッチメント
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当社で取り扱う、繊維・織物業界向けのアタッチメントをご紹介します。

360度回転機能により荷物の反転作業やダンピング作業も容易に行える
「ベールクランプ」をはじめ、ロール状の生地におけるハンドリングに
効果的な「バーアームクランプ」などをラインアップ。

カスケードは生産工程における効率化を実現するための様々な製品を
取り揃えております。

【特長】
■ベールクランプ
 ・綿やウールなどのベール状の荷物を効率的にハンドリングできる
 ・360度回転機能により荷物の反転作業やダンピング作業も容易
■タナフォーク
 ・アームを垂直位置まで回転させるとクランプ作業を行うことが可能
 ・水平位置まで回転させるとパレット作業を行うことが可能

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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物流・流通における倉庫レイアウトの最適化

物流・流通における倉庫レイアウトの最適化とは?

縫製・繊維生産業界における倉庫レイアウトの最適化とは、原材料、半製品、完成品の保管効率を高め、入出庫作業のスピードと正確性を向上させるための配置計画のことです。目的は、在庫管理の精度向上、作業時間の短縮、スペースの有効活用、そして最終的なコスト削減にあります。

​課題

作業動線の非効率性

頻繁に移動する品目や作業エリア間の距離が長く、無駄な移動が発生し、作業効率を低下させている。

スペースの有効活用不足

保管棚の高さや奥行きが最適化されておらず、デッドスペースが多く発生し、保管能力を十分に引き出せていない。

在庫管理の煩雑化

品目ごとの定位置管理が不明確で、ピッキングミスや過剰在庫、欠品が発生しやすく、正確な在庫把握が困難になっている。

安全性の低下

通路幅が狭い、資材の積み重ね方が不適切などの理由で、作業員の安全が脅かされるリスクが存在する。

​対策

ABC分析に基づく配置

出荷頻度の高い品目を手前やアクセスしやすい場所に配置し、頻度の低い品目を奥や上部に配置することで、ピッキング時間を短縮する。

多層式保管システムの導入

天井高を活かした棚やメザニン構造を導入し、保管密度を高め、床面積あたりの保管量を最大化する。

デジタル在庫管理システムの活用

リアルタイムで在庫情報を把握し、品目ごとの最適な保管場所を指示することで、ピッキングミスを減らし、在庫管理を効率化する。

ユニバーサルデザインの通路設計

十分な通路幅を確保し、段差をなくすなど、作業員が安全かつスムーズに移動できるレイアウトを設計する。

​対策に役立つ製品例

自動倉庫システム

高密度保管と自動化された入出庫により、スペース効率と作業スピードを飛躍的に向上させる。

在庫管理ソフトウェア

リアルタイムな在庫追跡、棚卸し支援、発注点管理機能により、在庫の可視化と適正化を実現する。

可動式棚システム

必要に応じて棚の間隔を調整でき、保管スペースの柔軟な活用と保管効率の向上を可能にする。

ピッキング支援ロボット

作業員の移動を最小限にし、正確かつ迅速なピッキング作業をサポートすることで、作業効率と精度を高める。

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